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O nome Poka Yoke (pronunciado como poca-ioquê), é de origem japonesa e carrega o significado “a prova de erros”, assim, poka yoke para evitar falhas humanas.
Com esse entendimento podemos visualizar qual a ideia dessa ferramenta, que foi criada no Japão e implantada no Sistema Toyota de Produção, que é mundialmente conhecido pela eficiência e qualidade na produção.
Apesar do nome a sua função é crucial. A Poka-Yoke é um sistema desenvolvido para a inspeção, a fim de prevenir riscos de falhas humanas e ajustar eventuais erros em processos industriais, sendo a mais direta possível é realizada através de funções simples.
O Poka Yoke veio à tona nos anos 60, quando um promissor engenheiro liderava a produção da Toyota, chamado Shigeo Shingo. A história diz que todos os dias ele se deparava com falhas humanas, que por fim resultavam em produtos defeituosos. Diante disso, Shingo começou a desenvolver algumas técnicas que, no princípio chamou de Baka (termo em japonês para idiota) Yoke (“a prova de”).
Ao passar dos tempos as técnicas foram se aprimorando e ficou provada a grande eficácia e ganharam aderência. Com a grande adesão Shingo alterou o nome de Baka (idiota) para Poka (erro).
Atualmente esta técnica é consagrada em gestão de processos industriais, mas pode ser aplicada a diversas áreas. Principalmente onde possa existir situações que envolvam riscos de falhas ou defeitos humanos.
O Poka Yoke é uma maneira de ter certeza que existe apenas um meio de executar tarefas de um processo. São conhecidos por serem ferramentas de Lean, porem são usadas em vários outros setores como ferramentaria e usinagem.
Na usinagem evitar erros humanos é essencial para evitar os desperdícios excessivos e na ferramentaria evitar as falhas, quebras e erros de dimensão. Corrigindo assim os erros antes mesmo que aconteçam.
Visa reduzir a variação de processos entre um funcionário e outro, evitando que um erro seja cometido, ou até mesmo evidencia-lo, para que este possa ser detectado e corrigido.
Os benefícios da Poka Yoke são incontáveis, mas fica evidenciado que os maiores são:
Para especialistas a implementação do Poka Yoke deve seguir rigorosamente 6 passos, havendo claro adaptações para cada setor que for desejado realizar está implementação, como aqui nosso foco é a Ferramentaria e a Usinagem vamos adaptar os 6 passos à nossa realidade:
1 – Conheça as falhas que precisam ser corrigidas: é de suma importância compreender exatamente onde está acontecendo o erro, sabendo a etapa que ele ocorre para que possa ser contornado. Comumente usa-se fotos, vídeos e/ou transcrições de narrativas. Entender o ponto de erro leva a melhor aplicação dessa ferramenta, se é um erro de SETUP, de ferramental, de posicionamento e afins.
2 – Compreenda as causas: entender o qual foi o erro que levou a este episódio, ou série de episódios, de falhas. Alguns exemplos de defeitos originários são:
a) Erro na execução ou no processamento;
b) Erro na disposição/posicionamento dos elementos envolvidos no processo;
c) Excesso ou ausência de algum componente;
d) Uso de recurso errado;
e) Falha do equipamento oriundo de falha humana;
f) Erro no ajuste final antes do início do processo;
g) Ferramenta ou dispositivo diferente ao necessário para aquela finalidade;
h) Falha na preparação do equipamento.
Devendo levar em conta também as falhas humanas, como:
a) Falta de atenção ou descuido;
b) Excesso de familiaridade gerando descuido;
c) Observação superficial ou rápida demais;
d) Ausência de experiência na função ou no equipamento trabalhado;
e) Imprudência no uso do maquinário;
f) Lentidão na tomada de decisão;
g) Inexistência de padrão, ou seja, falta de procedimento;
h) Falta de treinamento para reagir a situações inesperadas;
i) Má fé intencional.
3 – Cogitar Soluções: o importante nessa etapa é a avaliação, pensando nas possibilidades e avaliar como a falha pode ser prevenida. Caso não ache uma solução para prevenir a falha, a opção é tentar detectar o defeito o quanto antes. Na analise das ocorrências deve se considerar a forma direta (sem interferência humana) ou indireta (com interferência humana).
4 – Verifique a eficácia da solução: para ter um resultado mais eficaz, a solução Poka Yoke deve eliminar a falha ou o defeito de forma simples, não gerando impactos na gestão de custos e na gestão de ativos. A solução Poka Yoke deve ser parte do processo, sendo executada no ambiente onde a falha foi identificada para que o problema não seja passado para o próximo setor ou etapa
5 – Implante a solução: aplique as soluções em toda a empresa.
6 – Documente: com o fim do processo, colete todas as informações que foram produzidas durante o processo de implementação e de uso do método, comparando os resultados obtidos. O que será de grande utilidade para a criação de novas soluções Poka Yoke no futuro.
A imagem acima tratam de um erro comum na usinagem CNC: o erro por posicionamento de peça a ser usinada. Quando identificado este problema através do Poka Yoke, pode se instalar um dispositivo que vai impedir que as peças sejam instaladas de forma errada e consequentemente gere um desperdício.
Foi visto anteriormente como implementar o Poka Yoke em 6 passos simples, agora serão avaliados os métodos de realizar esta implementação.
Como estes métodos estão ligados a prevenção de defeitos, durante seu planejamento deve considerar os custos de implantação de um dispositivo Poka-Yoke baixo, dependendo é claro de sua aplicação, na ferramentaria contamos o tempo parado para treinamento da equipe, orientações in loco, contato com especialistas. Porém, nem tudo são gastos, levando em conta que o retorno dessa aplicação é rápido, em economia, segurança, qualidade e aumentando a produtividade.
Ao início de implementação é fundamental identificar qual o dispositivo de Poka-Yoke que será utilizado no setor desejado. A boa escolha do dispositivo implica em melhores resultados durante a aplicação do método.
1. Proativo (prevenção) – Não permite a ocorrência de erros, podendo ser classificados em:
2. Reativo (detecção) – Indicam a ocorrência, esta podem ser classificadas em:
Ao se deparar com diversos erros humanos o líder de produção da Toyota, Shigeo Shingo, criou um método para controlar estes erros. Uma espécie de “passo a passo” foi implementado, com uma forma simples porem bem direta, conseguiu atingir excelente resultados dentro da indústria Japonesa.
Este método então se consagrou no mundo inteiro e começou a integrar o Lean. Tanto na ferramentaria e na usinagem é largamente utilizado, já que nesses setores os maiores problemas que ocorrem são por falhas humanas.
Pensar em aplicar o método Poka Yoke neste setor da indústria é um investimento para melhor qualidade dos produtos, diminuição de produtos defeituosos ou etapas com falha no processo.
Finalizando, a troca de ferramental, bem como a preparação de maquinas para usinagem está sujeita a erros humanos, preveni-los é evitar que ocorra acidentes de trabalho, desperdício de tempo e dinheiro.
