Nenhum produto no carrinho.
A indústria de manufatura vive um momento de transformação, onde eficiência, produtividade e competitividade estão diretamente ligados à capacidade de controlar processos, reduzir desperdícios e tomar decisões rápidas e assertivas. Nesse cenário, o Monitoramento de Dados de Máquinas se torna uma ferramenta indispensável para empresas que desejam operar de forma mais inteligente, conectada e rentável.
Ao implementar um sistema de Monitoramento de Dados de Máquinas, os resultados são percebidos quase que imediatamente. As informações que antes estavam ocultas no chão de fábrica — como tempos de parada, gargalos, falhas ou subutilização de máquinas — passam a ser visíveis e quantificáveis. E, como diz a máxima da gestão: “O que não se mede, não se gerencia.”
Se você ainda não conhece todos os benefícios de um sistema de MDC, veja agora 7 ganhos imediatos que ele proporciona à sua operação industrial.
Quando a empresa passa a monitorar, em tempo real, o desempenho das máquinas, torna-se possível identificar rapidamente qualquer desvio no processo. As perdas por pequenas paradas, setups longos, máquinas ociosas ou operando abaixo da capacidade são imediatamente mapeadas.
O resultado é um aumento direto na produtividade, muitas vezes sem necessidade de investir em novos equipamentos. Apenas otimizando o que já existe, muitas empresas conseguem elevar seus índices de produção em 10%, 20% ou até mais.
Com o monitoramento constante, o sistema de MDC permite detectar padrões que levam a paradas não programadas. É possível identificar se uma máquina apresenta tendência a falhas específicas, se há um operador que enfrenta mais dificuldades em determinados processos ou se algum problema recorrente está afetando a linha.
Saber exatamente quanto tempo a máquina esteve produzindo, parada, em setup, em espera ou em qualquer outro estado operacional é uma das maiores vantagens do MDC.
Essa visibilidade favorece a manutenção preditiva, o ajuste de processos e a redução drástica do tempo de máquinas paradas sem planejamento, o que impacta diretamente na disponibilidade e na confiabilidade dos ativos.
Esse controle permite avaliar a real eficiência dos equipamentos, comparando o tempo produtivo versus o tempo total disponível. Além disso, gera indicadores essenciais, como o OEE (Overall Equipment Effectiveness), que oferece uma visão clara sobre onde estão as maiores perdas e oportunidades de melhoria.
O MDC fornece dados em tempo real, com dashboards intuitivos que mostram o status de cada máquina. Isso permite aos gestores tomarem decisões imediatas, ajustarem rotinas, redistribuírem ordens de produção e agirem antes que pequenos problemas se tornem grandes prejuízos.
Ter essa capacidade de resposta instantânea é um diferencial competitivo gigantesco, especialmente em mercados cada vez mais exigentes, que demandam prazos curtos e alta qualidade.
Outro ganho fundamental é a rastreabilidade. O sistema registra e armazena todos os eventos operacionais: quando a máquina iniciou, parou, motivo das paradas, tempos de ciclo, produtividade, entre outros.
Isso permite que a empresa tenha histórico completo de cada ordem de produção, facilitando auditorias, certificações de qualidade, análise de não conformidades e atendimento às normas e exigências dos clientes.
Com dados concretos e precisos, as decisões deixam de ser baseadas em percepções ou suposições. O MDC fornece informações claras sobre desempenho, gargalos, eficiência e custos operacionais.
Isso impacta diretamente na gestão, permitindo que líderes industriais atuem de forma mais estratégica, priorizando investimentos, ajustando processos e promovendo melhorias contínuas baseadas em fatos.
Ao otimizar o tempo produtivo, reduzir paradas, aumentar a eficiência e fornecer uma gestão mais precisa, o MDC contribui diretamente para a redução de custos. Menos horas improdutivas, menos desperdício de matéria-prima, menor desgaste de máquinas e menor necessidade de horas extras estão entre os benefícios tangíveis.
Além disso, evita investimentos desnecessários em novos equipamentos, pois, muitas vezes, é possível aumentar a produção com os ativos já existentes, apenas melhorando a sua gestão.
Entre as soluções de mercado, o CIMCO MDC se destaca por sua robustez, flexibilidade e facilidade de integração. Diferente de outros sistemas, o CIMCO MDC não exige instalação de hardware adicional na máquina. Ele se conecta diretamente ao CLP (Controlador Lógico Programável), utilizando os principais protocolos de comunicação industrial, como Focas, Heidenhain, MTConnect, Siemens Sinumerik, Mazak, RS-232, OPC UA, entre outros.
O sistema coleta, organiza e exibe as informações em dashboards personalizáveis, além de gerar relatórios completos — diários, semanais ou mensais — que ajudam na análise de produtividade, eficiência, tempo parado, causas de ineficiência e muito mais.
Além da visualização em tempo real na fábrica, o CIMCO MDC oferece acesso remoto via Web Client, permitindo que gestores acompanhem tudo de qualquer lugar, com informações atualizadas e confiáveis na palma da mão.
Se sua indústria busca mais competitividade, redução de custos e aumento de produtividade, o monitoramento com o CIMCO MDC é um caminho sem volta — e um investimento que traz retorno comprovado.
A busca por eficiência, redução de custos e otimização da produção levou ao desenvolvimento de diversas metodologias ao longo do tempo. Uma das mais completas é o World Class Manufacturing (WCM), um modelo de gestão focado em melhoria contínua e desperdício zero. Inspirado no Sistema Toyota de Produção, que originou o Lean Manufacturing, o WCM adapta suas práticas para atender às demandas do mercado ocidental, garantindo resultados mais rápidos e eficientes.
O objetivo do WCM é transformar processos industriais, reduzindo falhas e otimizando recursos para que as empresas alcancem padrões elevados de produção. A metodologia não apenas melhora a performance produtiva, mas também cria um ambiente organizacional focado em aprimoramento contínuo e inovação.
O WCM é estruturado em dois grandes grupos de pilares: técnicos e gerenciais. Os pilares técnicos englobam a segurança, os custos de implantação, o controle de qualidade e a gestão preventiva dos equipamentos. A logística e o atendimento ao cliente também são considerados aspectos centrais dessa abordagem, assim como o desenvolvimento e treinamento das equipes, garantindo que todos estejam capacitados para a melhoria contínua.
Os pilares gerenciais do WCM envolvem o comprometimento da liderança, a definição clara de objetivos e o mapeamento das etapas necessárias para implementar a metodologia. O envolvimento de toda a organização é essencial para o sucesso do WCM, assim como a concentração de esforços no aprimoramento da empresa, respeitando os recursos de tempo e orçamento disponíveis. A motivação da equipe também desempenha um papel fundamental nesse processo.
A implementação do WCM é realizada de forma progressiva, iniciando-se por um setor específico que apresenta desafios produtivos significativos. Ao focar inicialmente em uma área crítica, a empresa consegue identificar e eliminar desperdícios de maneira mais precisa. A capacitação da equipe também é essencial, garantindo que todos os colaboradores estejam preparados para operar dentro da nova metodologia.
Outro aspecto fundamental da implementação é o uso de ferramentas que auxiliam no monitoramento e aprimoramento dos processos. Conforme os primeiros resultados são obtidos, a metodologia pode ser expandida gradualmente para outras áreas da empresa. Essa abordagem garante que o WCM seja incorporado à cultura organizacional, promovendo transformações sustentáveis a longo prazo.
A eficácia do WCM é medida por um sistema de avaliação que ocorre por meio de auditorias externas, realizadas duas vezes ao ano. Cada pilar da metodologia recebe uma nota, variando de 0 a 5 pontos. A soma dessas pontuações determina a classificação da empresa dentro do sistema.
As empresas que atingem pelo menos 50 pontos são classificadas no nível Bronze. A partir de 60 pontos, a empresa alcança a categoria Prata, enquanto aquelas que somam 70 pontos entram no nível Ouro. O maior reconhecimento dentro do sistema WCM é a classificação World Class, atribuída às empresas que atingem 85 pontos ou mais. Esse sistema incentiva as organizações a aprimorarem constantemente seus processos e a alcançarem padrões cada vez mais elevados de eficiência e qualidade.
Diversas ferramentas auxiliam na aplicação do WCM, sendo algumas das mais conhecidas o 5G, o 5W2H, os 5 Porquês, o Kaizen e o 5S. O 5G, por exemplo, é utilizado para identificar a origem de problemas industriais, analisando aspectos como o local onde o problema ocorre, os materiais envolvidos e os dados disponíveis. Já o 5W2H é uma ferramenta voltada para o planejamento e execução de planos de ação, enquanto os 5 Porquês ajudam a identificar a causa raiz de falhas no processo produtivo.
O Kaizen, por sua vez, está diretamente ligado à cultura de melhoria contínua dentro da empresa. Ele incentiva a realização de pequenos ajustes diários que resultam em grandes avanços ao longo do tempo. Por fim, o 5S é uma metodologia focada na organização e padronização do ambiente de trabalho, melhorando a eficiência e a segurança dos processos produtivos.
Com uma estrutura baseada em pilares técnicos e gerenciais, um sistema de avaliação rigoroso e ferramentas que auxiliam na melhoria contínua, o WCM permite que as empresas alcancem um novo patamar de excelência.
Ao adotar essa metodologia, a empresa passa a operar com processos mais eficientes, eliminando gargalos produtivos e reduzindo custos desnecessários. Além disso, o WCM promove um ambiente de trabalho mais organizado e seguro, refletindo diretamente na produtividade e na satisfação dos colaboradores.
Investir nessa metodologia é uma estratégia eficaz para transformar processos, otimizar recursos e consolidar a empresa como referência em sua indústria. Com o tempo, os resultados tornam-se cada vez mais evidentes, permitindo um crescimento sustentável e uma posição competitiva mais forte no mercado.
Por fim, a implementação do WCM requer comprometimento e disciplina, mas os benefícios obtidos compensam o esforço. Empresas que seguem esse modelo de gestão alcançam maior estabilidade, inovação contínua e um diferencial competitivo significativo no setor industrial.
O World Class Manufacturing (WCM) também se destaca por sua abordagem focada na eliminação de desperdícios e na maximização de valor agregado. Por meio de ferramentas como o mapeamento de fluxo de valor e a análise de causas raízes, as empresas identificam oportunidades de melhoria em seus processos, garantindo que cada etapa da produção contribua de forma significativa para o resultado final. Essa mentalidade de eficiência extrema é um dos pilares que diferenciam o WCM de outras metodologias de gestão.
Outro aspecto fundamental do WCM é o engajamento dos colaboradores em todos os níveis hierárquicos. A metodologia incentiva a criação de uma cultura de melhoria contínua, onde cada funcionário é capacitado e incentivado a contribuir com ideias e soluções. Essa participação ativa não apenas aumenta a motivação da equipe, mas também gera um ambiente de inovação constante, onde problemas são resolvidos de forma ágil e eficaz.
A aplicação do WCM também impacta positivamente a qualidade dos produtos. Com foco na padronização de processos e no controle rigoroso de variáveis, as empresas conseguem reduzir defeitos e garantir a conformidade dos itens produzidos. Isso resulta em maior satisfação dos clientes e em uma reputação sólida no mercado, fatores essenciais para a fidelização e a expansão da base de consumidores.
Além disso, o WCM promove a sustentabilidade operacional ao integrar práticas ambientais e de segurança no dia a dia da produção. A redução de resíduos, o uso eficiente de energia e a prevenção de acidentes são prioridades que não apenas beneficiam o meio ambiente, mas também reduzem custos e melhoram a imagem da empresa perante stakeholders e consumidores cada vez mais conscientes.
Por fim, a metodologia WCM é altamente adaptável, podendo ser implementada em diferentes setores e escalas de produção. Desde pequenas indústrias até grandes complexos fabris, os princípios do WCM podem ser customizados para atender às necessidades específicas de cada negócio. Essa flexibilidade, aliada aos resultados comprovados, faz do WCM uma escolha estratégica para empresas que buscam excelência operacional e competitividade no mercado global.
Nos dias de hoje, a competitividade no setor industrial exige a implementação de tecnologias que maximizem a eficiência produtiva e reduzam desperdícios. É nesse contexto que os sistemas MES se destacam como ferramentas indispensáveis para gerenciar e otimizar processos no chão de fábrica.
Entre as muitas funções que um sistema MES pode oferecer, alguns recursos são considerados fundamentais para alcançar resultados significativos. Esses recursos principais incluem: gerenciamento de ordens de serviço, monitoramento de desempenho das máquinas e cálculo de OEE (Overall Equipment Effectiveness), programação de produção e rastreamento de tempo de inatividade. Esses módulos, quando integrados de maneira eficiente, tornam-se a espinha dorsal de uma operação produtiva de alta performance.
O gerenciamento de ordens de serviço é um dos pilares de qualquer sistema MES eficiente. Essa funcionalidade organiza as ordens de produção, garantindo que cada tarefa seja priorizada e executada no momento certo. A centralização dessas informações elimina ambiguidades e melhora a comunicação entre equipes, resultando em processos mais ágeis e menos sujeitos a erros.
Outro aspecto crucial é o monitoramento do desempenho das máquinas e OEE. O OEE mede a eficácia geral dos equipamentos, combinando métricas de disponibilidade, desempenho e qualidade. Um sistema MES qualificado fornece dados em tempo real sobre esses indicadores, permitindo que gestores identifiquem rapidamente gargalos e implementem ações corretivas para minimizar perdas.
A programação de produção é outro recurso indispensável em um sistema MES moderno. Por meio dessa funcionalidade, as operações podem ser planejadas com precisão, levando em conta a capacidade das máquinas, a disponibilidade de mão de obra e os prazos de entrega. Isso não apenas otimiza o fluxo produtivo, mas também reduz o tempo ocioso e os custos operacionais.
O rastreamento de tempo de inatividade é um componente crítico para evitar desperdícios. Soluções MES eficientes capturam e analisam dados sobre paradas não planejadas, fornecendo insights valiosos para identificar as causas-raiz e prevenir falhas futuras. Esse nível de visibilidade ajuda as empresas a manterem um alto nível de produtividade e a evitarem prejuízos decorrentes de interrupções inesperadas.
Infelizmente, muitas soluções MES antigas não oferecem suporte eficaz a esses recursos, o que pode levar a sérias consequências para os fabricantes. Entre os problemas mais comuns estão a baixa utilização de equipamentos, o desperdício de mão de obra e a falta de dados precisos para a tomada de decisão. Esses desafios impedem as empresas de alcançarem o máximo potencial de suas operações e limitam sua competitividade no mercado.
Além disso, sistemas MES obsoletos frequentemente apresentam dificuldades de integração com tecnologias modernas, como IoT e analytics avançados. Isso restringe a capacidade das empresas de explorar novos modelos de produção baseados em dados, como a manufatura preditiva e o controle inteligente em tempo real.
Investir em um sistema MES eficiente e qualificado não é apenas uma questão de modernização, mas uma estratégia essencial para o futuro da produção. Empresas que implementam soluções robustas, com os recursos certos, conseguem melhorar significativamente sua eficiência operacional, reduzir custos e aumentar sua lucratividade.
Com um sistema qualificado, as decisões são tomadas com base em dados precisos e processos fluem de maneira contínua. Ao priorizar funcionalidades como gerenciamento de ordens de serviço, monitoramento de desempenho, programação de produção e rastreamento de inatividade, as empresas garantem sua posição de destaque em um mercado cada vez mais exigente.
A manufatura digital ou inteligente é baseada na coleta de dados de vários equipamentos e fontes de processo para determinar — e otimizar — o desempenho da produção. Esta chamada Quarta Revolução Industrial, ou Indústria 4.0, remodela radicalmente a manufatura em várias tecnologias.
Os dados de moldagem por injeção são coletados de máquinas de moldagem por injeção (IMMs) e equipamentos auxiliares. O monitoramento em tempo real com sensores estrategicamente posicionados e dispositivos de Internet das Coisas (IoT) coleta uma riqueza de dados de desempenho de processo e material.
Esses sensores medem uma variedade de parâmetros-chave do processo, incluindo temperatura do molde, pressão de injeção, tempo de ciclo, consumo de energia por ciclo, uso de material, utilização da máquina, tempo de inatividade e suas causas, taxas de defeitos e muito mais.
Essa abordagem orientada por dados ajuda os moldadores a otimizar os custos operacionais e gerenciar recursos para minimizar o desperdício.
Com todos os benefícios oferecidos pela tecnologia da Indústria 4.0, fábricas inteligentes e operações de moldagem inteligentes estão surgindo como a onda do futuro. Na verdade, de acordo com a Deloitte, 83% dos fabricantes acreditam que as fábricas inteligentes transformarão a maneira como os produtos são feitos em cinco anos.
A Indústria 4.0 em sua implementação completa significa um processo totalmente digital e integrado, desde a entrada do pedido até a programação, moldagem, controle de qualidade, montagem, embalagem e envio. Embora muitos processadores tenham adotado vários elementos dessa tecnologia, poucos ainda estabeleceram um processo totalmente digital.
No entanto, a contínua escassez de mão de obra qualificada e a busca subsequente para automatizar mais processos estão impulsionando a adoção. Nos próximos anos, também é esperada uma integração mais abrangente da programação do chão de fábrica e da manutenção preventiva
Fornecedores de IMM de longa data, as empresas Arburg, Engel, LS Mtron e Wittmann, estabeleceram estratégias e suítes de fabricação digital, oferecendo soluções totalmente integradas. Grande parte dessa tecnologia foi exibida na NPE 2024 em Orlando, e os casos de uso nos próximos cinco anos serão reveladores.
Células de trabalho de moldagem por injeção totalmente integradas permitem que IMMs e equipamentos auxiliares se comuniquem perfeitamente, dando aos operadores uma visão sem precedentes dos parâmetros do processo em tempo real.
A Arburg desenvolveu o Arburg host computer system (ALS), um sistema de execução de fabricação projetado especificamente para produzir peças e componentes de plástico. O ALS é o elemento central onde toda a produção de peças de plástico pode ser planejada e controlada digitalmente, e todas as informações relevantes rastreadas. Uma planta de moldagem por injeção operando 20 IMMs pode economizar aproximadamente 1.500 horas de tempo de trabalho e 500 horas de máquina por ano usando o ALS, diz a Arburg. O software ALS também pode trabalhar com sinais de entrada de sensores adicionais, como componentes de inspeção óptica de um sistema de controle de qualidade.
Enquanto isso, o pacote de soluções inteligentes CSI 4.0 da LS Mtron integra e controla a produção, equipamentos, dados e serviços em vários estágios: coleta inicial de dados, transformação de dados em informações significativas e processamento de big data. Ele também usa IA para otimizar o processo de moldagem e a qualidade do produto. O Smart Production Suite da LS Mtron oferece aos moldadores os mais recentes recursos da Indústria 4.0, incluindo acesso móvel 24 horas por dia, 7 dias por semana, otimização da produção em tempo real, reconhecimento inteligente de moldes com avaliação RFID e aplicação de dados de moldagem por meio de código QR.
O pacote Industry 4.0 da Wittmann inclui opções de coleta de dados, como um controlador de coletor quente para um sistema de canal quente, que pode informar imediatamente a um operador se uma zona está fora — e, em última análise, é um valor maior do que uma unidade de controle de temperatura (TCU) autônoma e menos dispendiosa que não segue os protocolos da Indústria 4.0.
Por meio da coleta e análise adequadas de dados, os processadores podem melhorar substancialmente vários indicadores de desempenho de moldagem por injeção.
Por exemplo, o Dr. Miguel Garzon diz que os clientes da PM Tec Engineering de Bogotá, Colômbia, usam os sistemas de sensor, aquisição, análise e gerenciamento de dados KERN IoP da empresa para experimentar reduções de tempo de ciclo entre 10% e 30% e menor consumo de energia de 7% a 25%.
Além disso, os usuários do KERN IoP aumentaram a eficácia geral do equipamento (OEE) em 5% a 20% com base em uma redução nos tempos de inicialização da máquina de até 30% e uma redução de 10-20% nas taxas de refugo (e até 35% na coinjeção).
A implementação dos sistemas KERN IoP se traduziu diretamente em reduções de custos para os clientes, que, em média, obtiveram ROI em um a dois anos, diz Garzon.
Garzon diz que a KERN IoP adapta suas soluções para países latino-americanos para serem econômicas e fáceis de integrar com sistemas existentes. "Aproveitar tecnologias acessíveis e escaláveis da Indústria 4.0 permite que os fabricantes latino-americanos aumentem sua competitividade sem exigir um investimento inicial substancial."
Em uma pesquisa de novembro de 2023, a Arburg descobriu que 96% dos usuários estavam muito satisfeitos ou satisfeitos com o ALS, principalmente pela transparência, qualidade de dados aprimorada e tempo de inatividade reduzido da máquina. Os entrevistados aumentaram o OEE e a eficiência geral da planta em mais de 26% em média.
A sustentabilidade se tornou uma preocupação crítica para a indústria de moldagem por injeção de plásticos. A tecnologia da Indústria 4.0 pode ajudar a reduzir o impacto ambiental e promover práticas de economia circular, particularmente o uso de resinas recicladas pós-consumo (PCR).
As resinas PCR podem ser desafiadoras para a otimização do processo devido às variações nos materiais. Ao monitorar precisamente cada estágio do processo de moldagem por injeção — particularmente o comportamento do material no molde — os fabricantes podem usar com confiança mais PCR em seus produtos.
"Ao utilizar dados em tempo real de sensores e dispositivos IoT, os fabricantes podem garantir que as propriedades das resinas PCR, como viscosidade e estabilidade térmica, sejam mantidas consistentemente dentro de faixas ideais", aconselha Garzon. "Este nível de controle é crucial para manter a qualidade e o desempenho do produto ao usar materiais reciclados, que geralmente apresentam maior variabilidade em comparação com resinas virgens."
Fonte: www.plasticsengineering.org
Nas palavras de Henry Ford: "Se você sempre fizer o que sempre fez, sempre obterá o que sempre obteve." Uma declaração a ser considerada à medida que avançamos para o futuro da manufatura.
A manufatura se tornou cada vez mais organizada, personalizada, celular e automatizada ao longo dos anos, mas à medida que a digitalização se torna o novo padrão, a pressão competitiva entre os fabricantes se intensificará, e apenas os inovadores avançarão. A digitalização requer uma nova tecnologia pronta para a Indústria 4.0. Toda oficina já ouviu essa palavra da moda, mas toda ferramentaria realmente entende seu impacto? Para desvendar o mistério da Indústria 4.0, os fabricantes de moldes precisam entender como a indústria chegou à 4.0 e o que a Indústria 4.0 significa para o OEM, moldador de injeção e fabricante de ferramentas.
Para muitos fabricantes de plástico e fabricantes de moldes, robótica e automação são apenas as primeiras coisas que vêm à mente ao pensar na integração da Indústria 4.0. É quando você começa a pensar em conectividade máquina a máquina, coleta de dados, saídas mensuráveis e inteligência artificial que você está pensando em conectar a tecnologia 4.0 (IoT) ao seu processo de ferramentaria e moldagem.
O primeiro passo para aplicar a Indústria 4.0 é garantir que cada funcionário entenda que ela ajudará os recursos a compreender e medir melhor a dinâmica que está ocorrendo entre a prensa, o molde e a resina. A Indústria 4.0 não tem como objetivo substituir as pessoas, mas sim ajudar as pessoas a tomar decisões informadas usando os dados gerados. Fazer com que as pessoas entendam esse princípio é fundamental para uma implementação bem-sucedida da Indústria 4.0.
Então, o que isso significa para o construtor de moldes de hoje? Bem, o objetivo principal de um construtor de moldes é fornecer ao cliente a mais alta qualidade, o que exige o uso da tecnologia mais recente, como a Indústria 4.0. Um desses OEMs que olha para o futuro usando a Indústria 4.0 é a equipe de fabricação de moldes da Scholle IPN.
A Scholle IPN é uma empresa global de embalagens que fabrica materiais de embalagens flexíveis para uma variedade de indústrias. Você pode não ter ouvido falar de nós, mas garantimos que você interagiu com nossos produtos que são usados em todo o mundo para distribuir tudo, desde refrigerantes, vitaminas e café até óleo de motor e inseticidas usados na agricultura industrial.
Nós projetamos soluções de embalagens flexíveis que são seguras, naturais, econômicas e sustentáveis para 22 mercados diferentes. Nossos produtos são feitos em todo o mundo — não para que possamos produzir mais barato em outro lugar, mas para atender e produzir efetivamente nos mercados onde operamos. Nossos moldes usam uma variedade de sistemas de canais quentes que geralmente são conectados diretamente à peça, em moldes de alta cavitação (16 cavidades ou mais).
Então, à medida que avançamos em direção ao futuro e criamos novos produtos ou reequipamos nossos principais produtos, precisamos olhar para as ferramentas mais avançadas tecnicamente disponíveis. Com esse objetivo em mente, a equipe da Scholle IPN iniciou sua jornada na Indústria 4.0 para levar suas ferramentas ao próximo nível: Ferramentas 4.0.
Qualificar um molde usando a metodologia da indústria 4.0 pode levar a empresa a produzir mais com mais qualidade e agilidade
A equipe da Scholle IPN North American iniciou o processo criando um formulário de avaliação de ferramentas para medir onde a empresa estava naquele momento específico.
A equipe criou o formulário para analisar a condição de todos os moldes, manutenção preventiva de moldes, dados de engenharia de moldes, estoque de peças de reposição, conversões de moldes, AMs de moldes (ou manutenção preventiva de turno diário), habilidades de sala de ferramentas e equipamentos de sala de ferramentaria. A equipe então se aprofundou em cada área para encontrar dados mensuráveis. Dentro dessas categorias, compilamos dados do chão de produção.
Por exemplo, na categoria de condição do molde, medimos dados que ajudariam a avaliar o status geral da frota de moldes de cada planta. Os dados que capturamos incluíam a causa das paradas do molde, qualquer moldagem retida (produto não conforme) e tempos de ciclo alvo, para citar alguns. Depois que cada planta concluiu esta etapa, em cada categoria eles estabeleceram uma série de metas priorizadas. Essas metas então impulsionariam os projetos de ferramentas de melhoria contínua da planta, como coletar dados para garantir que as Condições Operacionais Padrão (SOC) fossem atualizadas para refletir as condições de moldagem atuais que produziram peças dentro da tolerância. Cada planta trabalhará em seus problemas priorizados por seis meses a um ano e então reavaliará o estado atual.
Chegou a hora de desenvolver o plano para levar as ferramentas para o próximo nível usando moldagem científica e coleta de dados, o que exigiu a ferramenta certa, o processo e as saídas mensuráveis. O propósito desta próxima etapa é aprender o que está acontecendo dentro do molde durante cada ciclo, fazendo medições da dinâmica física. Os itens a serem medidos incluem pressão, temperatura e tempo, por exemplo. Então, em vez de voar pelo assento de nossas calças, agora podemos voar pelos instrumentos e realmente entender o que está acontecendo dentro do molde e então fazer os ajustes necessários.
Atender aos requisitos de tempo de ciclo com novos componentes de molde usando manufatura aditiva, melhor ventilação ou monitoramento com sensores de pressão para fornecer feedback através do molde, na prensa e, em seguida, no ambiente de produção. Testar projetos de molde virtualmente com software para obter feedback e definir linhas de base para o tempo de ciclo. Testar um molde com software e sensores para ver onde a equipe precisa otimizar para resfriamento, pressão, embalagem, balanceamento, etc.
Usar máquinas de moldagem elétricas de alta velocidade que fornecem informações por meio de sensores de pressão e temperatura e retransmitem as informações de volta ao sistema, mantendo o molde sob controle e alcançando a fabricação sem interrupções. Em seguida, a equipe revisou a frota de moldes em sua planta em Northlake e escolheu um projeto com base em problemas históricos de tempo de inatividade: dois moldes idênticos apresentando tiros curtos e problemas de desequilíbrio. O objetivo principal era aprender sobre a dinâmica de pressão que estava ocorrendo entre a máquina de moldagem e o molde.
A equipe projetou este projeto para ser executado em duas fases. Durante a Fase Um, a equipe garante que o sistema de canal quente não esteja perdendo calor devido às quedas longas exigidas pelo projeto do molde (componentes móveis ou flutuantes na metade "A" estão acionando os comprimentos longos de queda). A equipe determinou que a contenção total do calor é necessária nesses moldes antes de passar para a Fase Dois.
Durante a Fase Dois, a equipe instala sensores de pressão RJG nos moldes e máquinas de moldagem, executa um DOE para definir os limites alto e baixo para o sistema medir e reprograma o sistema de remoção robótica para determinar se deve aceitar peças individuais ou enviar uma peça individual para o depósito de sucata.
Agora que esses componentes 4.0 estão "conversando" entre si, uma peça não preenchida será colocada diretamente no depósito de rejeição. Este é o primeiro projeto de melhoria contínua da Scholle IPN em moldes de injeção usando a tecnologia da Indústria 4.0: Tooling 4.0.
Para aplicar o Tooling 4.0 em projetos futuros, a Scholle IPN fez de sua equipe e de vários construtores de ferramentas de qualidade parceiros estratégicos. A Scholle IPN procurou e continua procurando por fabricantes de moldes com visão de futuro que possuam todas as ferramentas na caixa de ferramentas, mas não excluirá oficinas sem todas as ferramentas, desde que estejam interessadas e dispostas a dar os próximos passos com elas.
Um conjunto de habilidades de ponta que a Scholle IPN estava procurando implementar com seu parceiro estratégico de construção de moldes era a engenharia de moldes de injeção em vez de projetar moldes de injeção. Engenharia, por definição, é a aplicação da matemática, bem como conhecimento científico, econômico, social e prático para inventar, inovar, projetar, construir, manter, pesquisar e melhorar estruturas, máquinas, ferramentas, sistemas, componentes, materiais, processos, soluções e organizações. Design é a criação intencional de um plano ou especificação para a construção de um objeto ou sistema para a implementação de uma atividade ou processo.
Projetar um produto (neste caso, o molde de injeção) significa atingir resultados mensuráveis por meio da matemática e da ciência. As saídas incluem sistemas de canais de balanceamento (teoria de Beaumont), controle de temperatura do molde (calcular GPM; sensores de temperatura), resfriamento conformal (tempo de ciclo estimado e metas de qualidade da peça) e cálculos para ventilação otimizada (sensores de pressão). Na era da Indústria 4.0, moldes projetados com saídas digitais serão a norma e o fornecedor de moldes comprometido com moldes "projetados" é o construtor de moldes do futuro.
Aqui estão algumas expectativas que OEM/fornecedores podem colocar sobre o construtor de moldes do futuro para aproveitar ao máximo o avanço da tecnologia.
Engenharia reversa. Capacidade de pegar moldes e componentes de moldes mais antigos e medir e criar com precisão, como construídos, modelos e impressões 3D. Análise de molde virtual. Capacidade de criar digitalmente um processo de moldagem com alvos mensuráveis antes de projetar o molde de injeção, estabelecer tempos de ciclo mensuráveis (enchimento, embalagem, resfriamento, pressões), determinar empenamento, ventilação, tamanhos de peças e áreas seguras de aço e usar sensores de pressão e temperatura, bem como outras informações científicas de moldagem, e possuir conhecimento de ferramentas de ponta de braço e remoção robótica de peças.
Capacidade de produzir modelos de moldes 3D para análise virtual, bem como desenhos totalmente detalhados/com tolerância (saída .dwg) e possuir um manual detalhado de montagem de moldes com recomendações de PM. Conhecimento do sistema de canal quente. Compreensão de ponta fixa, comporta de válvula, comportas de borda quente e balanceamento do sistema. Fabricação/medição de componentes de moldes intercambiáveis. Capacidade de fabricar e garantir componentes de moldes intercambiáveis, confirmar/certificar medições críticas de aço, coordenar capacidades de máquina de medição e digitalização a laser. Experiência na construção de moldes de injeção de alta cavitação.
Experiência em moldes de injeção com 16 cavidades e mais; capacidades de molde piloto para coleta de dados (usando análise de molde) e experiência científica em moldagem (sensores de pressão e temperatura). Capacidades de teste de molde de injeção.
Experiência em FOT, FAT, SAT (veja a barra lateral) e DOE, desenvolvimento de processos e capacidades prontas para uso. À medida que a prevalência da IoT aumenta, os especialistas aconselham que a adoção da Indústria 4.0 é necessária para a sobrevivência dos negócios.
No entanto, mover uma organização em direção à manufatura inteligente é um projeto multifacetado, independentemente do tamanho da empresa. Simplificando, a Indústria 4.0 e o Tooling 4.0 têm tudo a ver com o uso da tecnologia para transformar produtos.
Fonte: www.moldmakingtechnology.com
Sistemas de coleta de dados baseados em papel ou nenhum sistema de coleta de dados são um problema sério para fabricantes que querem cortar custos, maximizar a lucratividade e permanecer competitivos.
Não saber o que está acontecendo no chão de fábrica pode resultar em grandes interrupções de produtividade e desperdício. Com os recursos e a acessibilidade dos sistemas de coleta de dados baseados em sensores, há menos barreiras para implementar um sistema automatizado de coleta de dados e exibição de painel em tempo real.
Até mesmo fornecer informações básicas, como tempo de inatividade em painéis em tempo real e dispositivos móveis, pode ter um grande impacto no tempo de atividade. Todos reagirão mais rápido ao ver o vermelho e se esforçarão mais para corrigir o problema e voltar para uma zona verde. À medida que mais dados são capturados, as tendências podem ajudar a evitar o tempo de inatividade no futuro.
Ao rastrear quais células ou linhas estão consistentemente acima e abaixo dos níveis de qualidade aceitáveis, você pode identificar e remediar rapidamente operações de baixo desempenho. O monitoramento contínuo durante todo o processo ajuda a identificar problemas de qualidade precocemente para soluções mais eficazes e menos custosas que não dependem de verificações manuais de qualidade.
Com dados suficientes e a análise adequada, o aprendizado de máquina pode começar a prever problemas de qualidade. Por exemplo, se uma situação ocorreu várias vezes no passado quando a temperatura está em um determinado nível, uma determinada matéria-prima está no limite de tolerância superior e um problema de qualidade surge em uma etapa muito posterior do processo, o aprendizado de máquina pode sinalizar esse padrão quando ele estiver acontecendo. Identificar um problema antes mesmo que ele ocorra é uma abordagem revolucionária para controlar a qualidade. A identificação de padrões é um poderoso benefício potencial de uma solução de IoT e aproveitar ao máximo todos os dados que você está coletando.
A coleta de dados de produção reais, com monitoramento de máquina, fornece dados mais precisos e reais para trabalhar ao planejar e programar. Dados baseados em sensores reforçam a consistência, eliminando variações causadas por diferentes operadores relatando informações usando interpretações pessoais.
Se houver uma variação suspeita no tempo necessário para produzir o mesmo item, a análise pode destacar essa discrepância e vincular a dados relacionados para que as causas do desempenho abaixo da média possam ser investigadas e corrigidas.
As contagens geradas por máquina de produtos acabados produzidos são muito menos propensas a imprecisões e erros do que os sistemas manuais. Com informações em tempo real, não há espera por uma contagem manual. Os níveis reais de todo o estoque estão disponíveis o tempo todo e em todos os estágios do ciclo de produção.
Com contagens de estoque reais, os recursos podem ser determinados com muito mais confiança, permitindo que as taxas de atendimento de pedidos aumentem. Se algo em uma máquina precisa de reparo, você para a linha para consertá-lo ou continua remendando o processo para manter a linha em movimento? Essa é uma decisão estratégica que não deve ser necessariamente tomada pelo operador da máquina. Com informações do painel em tempo real, o problema de manutenção pode ser tornado visível para o nível de gerenciamento necessário para decidir quando agendar o reparo necessário.
Fonte: https://www.worximity.com
O MES é um sistema essencial para o monitoramento e coleta de dados de máquinas CNC, desempenhando um papel crucial no controle e otimização das operações industriais de manufatura. Ao integrar sistemas de monitoramento às máquinas CNC, o MES coleta dados em tempo real sobre diversos parâmetros operacionais. Esses dados são processados e analisados para fornecer uma visão detalhada e atualizada do desempenho das máquinas e da produção.
Com painéis de controle intuitivos e relatórios detalhados, o MES permite que gestores e operadores tomem decisões informadas rapidamente, melhorando a produtividade, qualidade e eficiência. A capacidade de detectar e resolver problemas de forma imediata reduz significativamente o tempo de inatividade e os custos operacionais. Além disso, a integração do MES com outros sistemas como o ERP, promove uma comunicação eficaz e uma gestão mais coordenada dos recursos e processos.
Hoje em dia, o MES como sistema de monitoramento e coleta de dados de máquinas CNC é indispensável para a indústria moderna, oferecendo uma ferramenta poderosa para o controle, a otimização e a competitividade das operações de manufatura.
Uma das principais vantagens do MES é o aumento da eficiência operacional. Através do monitoramento contínuo dos tempos de ciclo, tempos de inatividade e outras métricas críticas, o sistema identifica e elimina gargalos na produção, resultando em um fluxo de trabalho mais suave e menos interrupções. Isso não apenas melhora a produtividade, mas também reduz custos operacionais, pois as empresas conseguem utilizar melhor seus recursos e minimizar desperdícios.
Além disso, o MES desempenha um papel crucial na garantia da qualidade. Ele permite o rastreamento detalhado de cada etapa do processo de produção, facilitando a identificação de desvios e a implementação imediata de ações corretivas. Isso resulta em produtos finais de maior qualidade e maior satisfação do cliente. O rastreamento rigoroso também facilita a conformidade com regulamentações e padrões industriais, tornando mais simples e eficientes as auditorias e certificações.
A transparência proporcionada pelo MES também melhora a gestão do inventário. Ao fornecer dados precisos sobre o consumo de materiais e o andamento da produção, o sistema permite um planejamento mais eficaz do estoque, evitando excessos ou faltas de materiais. Isso é particularmente importante em ambientes de manufatura just-in-time, onde a sincronização precisa entre a produção e o fornecimento de materiais é crucial para evitar paradas e minimizar custos.
A implementação de um sistema MES de monitoramento de dados de máquinas CNC em tempo real é vital para qualquer operação de manufatura moderna. Ele proporciona uma série de benefícios que vão desde a melhoria da produtividade e qualidade até a redução de custos e suporte à inovação contínua, fortalecendo a posição competitiva da empresa no mercado.
Conheça a seguir os principias passos para a implantação de um sistema MES de monitoramento em tempo real:
o Sistema de Execução de Manufatura (MES) é uma ferramenta indispensável para o monitoramento do chão de fábrica nas empresas. Ele melhora a eficiência operacional, garante a qualidade, otimiza a gestão do inventário e promove uma melhor gestão da força de trabalho. Ao fornecer dados em tempo real e permitir uma resposta ágil às mudanças e desafios no processo produtivo, o MES se torna um componente vital para qualquer estratégia de manufatura moderna, ajudando as empresas a permanecerem competitivas em um mercado cada vez mais exigente.
Implementar um sistema MES de monitoramento de máquinas CNC em tempo real é um processo complexo, mas altamente recompensador, pois proporciona uma melhoria significativa na eficiência, qualidade e competitividade da produção.
A engenharia reversa é uma prática estratégica que desafia a tradicional abordagem de desenvolvimento, proporcionando às empresas de manufatura uma visão aprofundada de produtos e processos existentes. Essa abordagem envolve o desmonte, análise e compreensão minuciosa de produtos já existentes no mercado, permitindo que as empresas desvendem segredos tecnológicos e adquiram conhecimento valioso para aprimorar suas próprias operações.
Uma das principais vantagens da engenharia reversa para as indústrias de manufatura é a possibilidade de obter uma compreensão detalhada dos produtos concorrentes. Ao desmontar esses produtos, as empresas podem identificar as melhores práticas, tecnologias inovadoras e soluções eficientes implementadas por outros players do mercado.
Além disso, a engenharia reversa permite a adaptação rápida a novas tecnologias. Em um cenário industrial em constante evolução, a capacidade de compreender e implementar rapidamente novas tecnologias é crucial.
Outro benefício significativo é a oportunidade de aprimorar processos de produção. Ao desvendar a estrutura e os métodos de fabricação de produtos concorrentes, as indústrias podem identificar maneiras de otimizar seus próprios processos, reduzindo custos, aumentando a eficiência operacional e melhorando a qualidade dos produtos finais.
Abaixo estão listados 10 benefícios específicos para as empresas de manufatura:
Ao analisar produtos, as empresas podem identificar não apenas as características técnicas, mas também oportunidades de aprimoramento. Esse processo contínuo de melhoria resulta em produtos mais competitivos e alinhados às expectativas do mercado.
A engenharia reversa não se limita a produtos; ela se estende aos processos de produção. Ao examinar a eficiência dos sistemas concorrentes, as empresas podem identificar práticas e métodos que otimizam a produção, aumentando a eficiência operacional.
Uma compreensão detalhada dos materiais e componentes utilizados em produtos concorrentes possibilita a busca por alternativas mais acessíveis. Isso resulta em uma produção mais econômica, mantendo a qualidade do produto final.
A engenharia reversa acelera o ciclo de desenvolvimento ao fornecer insights rápidos sobre tecnologias existentes. Isso permite que as empresas respondam de maneira mais ágil às demandas do mercado, lançando produtos inovadores em prazos mais curtos.
A análise aprofundada de produtos concorrentes não apenas inspira melhorias, mas também serve como uma base de conhecimento para a inovação. As empresas podem construir sobre o que já existe, criando soluções pioneiras a partir de uma compreensão sólida do estado atual da tecnologia.
A engenharia reversa é crucial para a manutenção de equipamentos mais antigos. Compreender completamente a estrutura e o funcionamento desses ativos facilita a implementação de atualizações e modernizações, prolongando sua vida útil.
Ao conhecer profundamente os componentes necessários para a produção, as empresas podem otimizar seus estoques. Isso resulta em uma gestão de inventário mais eficiente, reduzindo desperdícios e melhorando a rentabilidade.
A engenharia reversa permite que as empresas compreendam e adotem rapidamente novas tecnologias. Isso é crucial em um ambiente onde a inovação constante é a chave para a permanência no mercado competitivo.
Além de beneficiar internamente, a engenharia reversa também serve como uma ferramenta de defesa. Empresas podem identificar possíveis violações de propriedade intelectual e agir para proteger seus ativos.
Ao entender a composição de produtos concorrentes, as empresas podem tomar decisões mais informadas em relação à escolha de materiais e métodos de produção. Isso contribui para práticas mais sustentáveis e responsáveis.
A engenharia reversa não é apenas uma técnica analítica, é um catalisador para a inovação, eficiência e competitividade no cenário de manufatura. Empresas que incorporam essa prática em suas estratégias estão mais bem posicionadas para enfrentar os desafios do mercado e se destacar em um ambiente industrial dinâmico.
O monitoramento de máquinas com os dados nas nuvem está ajudando a indústria a obter medidas de produtividade e lucratividade de fabricação muito maiores, sem os altos custos e interrupções que as soluções tradicionais de monitoramento de máquinas acarretam. Por estas razões, fabricantes de todos os tamanhos estão adotando rapidamente a tecnologia de monitoramento de máquinas baseada em nuvem como parte de suas estratégias da Indústria 4.0 (fábrica inteligente).
Num estudo de caso recente, 58% das empresas inquiridas afirmaram ter uma estratégia de monitorização e otimização de máquinas em vigor. No setor de equipamentos/máquinas industriais, esse número sobe para 91%. Uma coisa a notar, no entanto, é que ter uma estratégia em vigor é muito diferente de realmente instalar tecnologia como o monitoramento de máquinas baseado em nuvem.
Muitas vezes ouvimos razões pelas quais as pessoas não implementaram o monitoramento de máquinas, incluindo percepções de altos custos de instalação, preocupação de que não funcionará em máquinas mais antigas até preocupações com interrupções no chão de fábrica, mas hoje existem plataformas especializadas em armazenar os dados nas nuvens.
De acordo com o relatório, 86% dos fabricantes inquiridos afirmaram que a rentabilidade aumentou através da monitorização e otimização das máquinas, e 35% afirmaram que a rentabilidade aumentou significativamente.
Certamente não é surpreendente que, dados os benefícios que o monitoramento de máquinas oferece aos fabricantes; incluindo medidas de produtividade aprimoradas, como maior produtividade, redução do tempo de inatividade e menor uso de recursos, que levam a uma melhor eficácia geral do equipamento (OEE). Todos esses benefícios eventualmente chegam do chão de fábrica ao último andar, onde têm impacto direto nos resultados financeiros.
Além de dados de terceiros, vemos dados semelhantes de nossa própria base de clientes, que são destacados em nossa pesquisa que mostra que máquinas CNC custam dinheiro aos fabricantes e aos clientes porque até 80% das horas disponíveis são desperdiçadas porque eles não têm conhecimento todo o tempo que se perde por falta de monitoramento. Em termos práticos, porém, como o monitoramento de máquinas baseado em nuvem pode ajudar sua própria fábrica a melhorar as medidas de produtividade de fabricação?
Remova totalmente a captura manual de dados com um software de monitoramento de máquina capaz de capturar dados da máquina com precisão, liberando seus operadores para se concentrarem em suas tarefas principais, além de eliminar o risco de erro humano.
Todos os dados capturados são inseridos em painéis digitais que oferecem resumos rápidos do progresso da produção - bem como a capacidade de visualizar e melhorar suas medidas/KPIs de produtividade de fabricação - tudo em tempo real e com segurança acessível a partir de qualquer dispositivo.
Faça correta medida do OEE eliminando ineficiências no chão de fábrica – como troca, manutenção, eliminação de desperdícios ou cronogramas de manutenção. Tudo isso melhorará as metas de OEE, incluindo desempenho e disponibilidade.
Execute relatórios baseado em dados em instantes sobre todas as suas ordens de serviço e trabalhos para avaliar quão bem suas máquinas foram utilizadas durante um trabalho específico, bem como comparar o tempo real gasto em uma ordem de serviço com o tempo esperado. Isso, por sua vez, pode ajudá-lo a fazer cotações com mais precisão e competitividade no futuro.
Mantenha as pessoas certas informadas com base nas condições que você escolher com notificações automatizadas entregues a funcionários específicos por meio de aplicativo ou e-mail. Por exemplo, quando uma máquina falha ou notifica os engenheiros de suporte à produção quando os operadores estão sem estoque de materiais/equipamentos.
Visibilidade em todas as máquinas tablets práticos fornecem aos seus operadores um painel intuitivo que mostra análises de dados em tempo real. Os operadores de máquinas podem inserir motivos para qualquer tempo de inatividade no local, ajudando os gerentes de produção a resolver problemas com rapidez, bem como identificar ineficiências que são impactando a produtividade – não importa quão grande ou pequeno.
Desenvolva comunicações mais profundas e transparentes, o que, por sua vez, elimina a frustração e o atrito do seu chão de fábrica, para que você ofereça o melhor ambiente de trabalho possível, e mantenha os mesmos profissionais por mais tempo.
Fonte: www.fourjaw.com
O CIMCO DNC está em uma posição única para preencher a lacuna em relação ao passado, e irei mergulhar em alguns detalhes adicionais sobre isso. Antes de o fazer, é importante compreender que a CIMCO não estaria numa posição forte sem todo o seu conjunto de produtos. Ao longo desta série, expandirei o quão importante isso é. No centro de tudo isso está o produto que levou a grande parte do sucesso da CIMCO, o DNC-Max, então vamos começar com um pouco de história.
A primeira versão do CIMCO DNC, V1.0, foi desenvolvida em 1991 pela então empresa de software inicial CIMCO Integration em Copenhague, Dinamarca. Foi uma resposta a um cliente que precisava enviar programas simultaneamente para 30 máquinas CNC. O software foi escrito para MS-DOS, o principal sistema operacional de PC da época.
Por volta do ano 2000, a CIMCO lançou o DNC Max V4, um grande sucesso global para a empresa. A CIMCO trouxe o DNC-Max e seus outros produtos (CIMCO Edit, CIMCO NC-Base) para os EUA em 2001, iniciando-os na feira Westec. Desde então, a CIMCO tornou-se um player global dominante em soluções de Manufatura Inteligente devido a esta base sólida, começando com o DNC-Max.
A empresa tem como slogan “Quando a confiabilidade é importante” e atende clientes de todos os tamanhos em todo o mundo por meio de uma rede de distribuidores e revendedores. Neste canal de vendas exclusivo, existem muitos “provedores de soluções” avançados, co`mo Soluções Gerenciadas, qualificados para fornecer soluções de fabricação inteligentes.
Considerando a prevalência das empresas multinacionais nos principais setores verticais de CNC, como aeroespacial, energia, medicina, etc., é essencial ter fornecedores regionais que possam implementar soluções da Indústria 4.0 usando o software CIMCO. Os fornecedores e distribuidores de soluções CIMCO falam a língua, literal e figurativamente, em todo o mundo, em fábricas, CNC e Manufatura Inteligente.
O equipamento CNC é um aspecto único e técnico da fabricação, muitas vezes apresentando grandes oportunidades e desafios para os empreendimentos da Indústria 4.0. Essas máquinas legadas que a CIMCO estava conectando no início da década de 1990 e desde então ainda podem ser bastante úteis e produtivas. Com o tempo, a CIMCO adaptou seu software para equipamentos legados para incluir recursos modernos, como coleta de dados, ao mesmo tempo em que melhorou continuamente seus produtos para se ajustarem às necessidades de um mercado em evolução. Essa abordagem e experiência impulsionaram o CIMCO DNC-Max a desempenhar o papel de middleware da Indústria 4.0.
O fato é que existem centenas de milhares, talvez milhões de máquinas CNC legadas que não irão a lugar nenhum tão cedo, então existe e continuará a haver uma necessidade de apoiá-las. Felizmente, o CIMCO DNC-Max continuará a preencher a lacuna entre essas máquinas e equipamentos modernos como middleware para a Indústria 4.0 (da Wikipedia):
A Quarta Revolução Industrial (ou Indústria 4.0) é a automação contínua da fabricação tradicional e das práticas industriais usando tecnologia inteligente moderna. A comunicação máquina a máquina (M2M) em larga escala e a Internet das coisas (IoT) estão integradas para aumentar a automação, melhorar a comunicação e o monitoramento, e a produção de máquinas inteligentes que podem analisar e diagnosticar problemas sem a necessidade de humanos. intervenção.
CIMCO DNC é um hub central de Manufatura Inteligente para dados de uma ampla variedade de equipamentos industriais para M2M e IoT, suportando uma gama muito diversificada de dispositivos, incluindo máquinas CNC complexas do presente e do passado. Este é um exemplo claro de cola de software.
As máquinas CNC variam muito de uma região para outra, portanto, quanto mais global você for, mais minucioso será no desenvolvimento de protocolos e recursos para atender às demandas de produtos populares regionalmente. Isso se aplica às interfaces (RS-232, compartilhamento de arquivos, FTP, etc.) e até mesmo aos protocolos proprietários exclusivos de determinadas regiões/fornecedores de máquinas-ferramenta. Ao analisar a presença global de empresas com experiência em comunicações CNC e coleta de dados, você descobrirá que a maioria delas é regional. A pressão para se adaptarem a equipamentos populares regionalmente não é um factor para estas empresas; no entanto, a CIMCO teve de enfrentar estes desafios regionais durante muito tempo.
Hoje, é fácil coletar dados da grande maioria das máquinas, um aspecto fundamental da Indústria 4.0. Eles também são fáceis de transferir programas (as máquinas CNC usam programas G-Code, uma linguagem que a ferramenta entende para gerar os caminhos corretos da ferramenta e usar as ferramentas apropriadas). Tanto é verdade que muitas empresas renunciam involuntariamente a uma abordagem de banco de dados para o gerenciamento de programas.
Por enquanto, digamos – só porque você pode arrastar e soltar um arquivo na rede ou copiá-lo para uma unidade USB não significa que você deva. Na verdade, nos termos da Indústria 4.0, você perde toda a capacidade de realizar análises de dados relacionadas à entrega de arquivos, o que é um enorme gargalo para obter processamento avançado e grandes análises. Não apenas isso, mas você também prejudica completamente a capacidade de realizar qualquer forma confiável/automatizada de validação ou rastreabilidade.
Um aspecto a ter em conta é que muitas empresas estão a competir para desempenhar o seu papel na transformação digital, na produção inteligente e nos esforços da Indústria 4.0. Muitas vezes estas empresas cobrem uma pequena “ilha” que carece de ligação ao passado ou ao futuro. Suas soluções costumam ser criativas e úteis para determinadas funções, especialmente IIoT e coleta de dados de máquina, com um grande “se”. Se você estiver lidando com máquinas-ferramentas atuais (apenas!), é simples configurar uma plataforma e vender uma plataforma de coleta de dados IIoT e um conjunto de ferramentas de relatórios. Descrevo esse estado como uma “ilha tecnológica” na qual você pode ficar preso sem fortes conexões com gerenciamento de dados, DNC e suporte a equipamentos CNC legados.
No momento da redação deste artigo, o CIMCO Versão 8 teve 152 lançamentos pontuais. A atualização frequente e o desenvolvimento ágil com produtos CIMCO impressionaram desde o início da minha experiência trabalhando com eles em 2006. Eles continuaram a acelerar, expandindo sua equipe de desenvolvedores junto com as capacidades de seus produtos.
O CIMCO DNC possui muitos recursos amigáveis à Indústria 4.0, como:
• Suporte para uma variedade de dispositivos IIoT
• Grande atualização para o Web Client
• Suporte para vários protocolos de máquinas industriais
• Melhorias de segurança
• Suporte aprimorado para vários tipos de controle e protocolos
É justo dizer que a CIMCO assumiu um enorme compromisso para continuar a evolução dos seus produtos e nunca foi complacente. Muitos outros produtos caíram em desuso devido à complacência no que antes era uma função de “nicho”. No ambiente atual em rápida evolução, não podemos dar-nos ao luxo de trabalhar com produtos e empresas que não estão empenhados no progresso.
Fonte: Arquivo escrito por Joe Hackman para o site www.cimco.com
