No entanto, compreender o uso da prototipagem CNC e como fazê-lo de forma eficaz é tão importante quanto compreender os fundamentos deste procedimento de usinagem.
Se você não está familiarizado com como funciona e como gerenciar com eficácia a prototipagem CNC para produzir protótipos eficazes, pode ser um desafio fornecer produtos de qualidade em uma empresa de manufatura. Mas não se preocupe; nós ajudamos você com este guia detalhado sobre prototipagem CNC e quando você deve implementar este processo de usinagem.
A usinagem de protótipos é um procedimento que utiliza uma máquina CNC para fazer protótipos rapidamente. Normalmente, o lote de produção é modesto para fornecer uma réplica visual e funcional do produto final. Em outras palavras, a usinagem de protótipos determina o resultado físico de um projeto de computador.
Os fabricantes podem detectar e eliminar mais facilmente falhas de projeto com a usinagem de protótipos antes de iniciar a produção em larga escala. A eliminação de erros nesta fase do desenvolvimento do produto ajuda na fabricação com boa relação custo-benefício.
A fresagem CNC é frequentemente considerada o método preferido para prototipagem e por um bom motivo. Para começar, este método proporciona um grau excepcionalmente elevado de exatidão e precisão devido à utilização de controles computadorizados que monitoram o movimento da peça e da ferramenta de corte.
Esses controles sofisticados examinam seu projeto de todas as perspectivas possíveis, garantindo que o protótipo desenvolvido seja uma cópia exata do produto final.
A velocidade do CNC é outra vantagem que o torna uma escolha adequada para prototipagem. Ao contrário de outros procedimentos, como a moldagem por injeção, que exige que o fabricante e o desenvolvimento do produto esperem alguns meses antes que as tolerâncias e o molde possam estar prontos, este método não exige uma espera tão longa.
Ao utilizar um sistema CNC, o processo de prototipagem começa com a criação de um modelo CAD 3D do produto final, seguido de sua conversão em arquivos CAM. Ao criar um protótipo, os arquivos CAM armazenam o Código G que direciona o movimento da máquina CNC.
Adotar o processo CNC para prototipagem é a melhor opção na maioria das circunstâncias. No entanto, apesar das suas inúmeras vantagens, outras propriedades do CNC podem ser consideradas desvantagens. Essas desvantagens são as seguintes:
Limitações geométricas:
Uma máquina de prototipagem CNC não pode criar geometrias porque funciona externamente. Isto é especialmente verdadeiro para os componentes internos de um protótipo. Outras tecnologias de fabricação, como a manufatura aditiva, funcionam de dentro para fora, tornando-as ideais para a criação de geometrias internas.
Técnica Subtrativa:
A usinagem CNC de protótipo cria o produto acabado eliminando o material da peça inicial, tornando-a uma técnica subtrativa.
Quando comparado aos métodos aditivos, que funcionam adicionando material a uma peça para formar o item final, isso pode resultar em maior utilização do material. Devido ao aumento da utilização de materiais, os centros de usinagem incorrem em despesas de materiais mais extraordinárias.
Altos custos:
A máquina de prototipagem CNC é mais cara do que a impressão 3D porque os fabricantes incorrem em maiores despesas com materiais. No entanto, você deve observar que o custo adicional de um protótipo CNC vem com maior precisão e capacidade de lidar com uma seleção mais extensa de materiais.
Em outras tecnologias como a impressão 3D, o protótipo está limitado a plásticos como o PLA. Embora o PLA seja significativamente mais barato que os blocos de metal, suas outras propriedades só às vezes atendem às necessidades de prototipagem.
Desafios Técnicos
A usinagem de protótipos CNC requer habilidades técnicas especializadas. Criar arquivos CAD e operar a máquina CNC são habilidades necessárias.
Abaixo estão alguns fatores-chave que podem ajudá-lo a determinar quando uma peça do produto precisa passar pelo processo de prototipagem CNC:
Tamanho: Objetivo de selecionar o tamanho adequado do bloco de material (estoque) e descobrir a máquina mais adequada para o projeto CNC com base nas dimensões do protótipo.
Material: Em relação ao custo, plásticos mais baratos como o ABS serão, sem dúvida, mais econômicos que o aço inoxidável; No entanto, a prototipagem CNC pode utilizar metais mais econômicos, como o alumínio.
Opções de acabamento: As opções para acabamento da peça incluem deixá-la em seu estado usinado, jateamento da peça, anodização da peça ou chapeamento da peça. Qual opção você prefere?
Complexidade: A complexidade do item determina quanto tempo uma máquina CNC levará para terminar a peça. Por exemplo, um produto com geometrias desafiadoras ou extras complicados, como furos roscados ou marcas gravadas, levaria mais tempo para ser finalizado. Isto pode exigir uma máquina mais sofisticada com um maior número de eixos; como resultado, o custo será maior.
Tolerância (precisão): O projeto de prototipagem será mais caro se a tolerância da peça necessária for mais rigorosa, visto que alcançar uma precisão mais precisa requer um tempo significativamente maior.
Tipo de máquina de prototipagem CNC: Os tornos CNC são geralmente considerados menos caros para prototipagem do que as fresadoras. No entanto, os tornos CNC têm utilizações limitadas, que podem não atender às suas necessidades.
Quantidade: Quer você solicite um protótipo ou um grande número de componentes, o preço de cada peça diminuirá devido às economias de escala. Uma empresa de prototipagem CNC considerará o custo de configuração da máquina no custo geral do projeto. Produzir inúmeras peças simultaneamente economiza tempo, pois a máquina não requer configuração para cada item. O tempo gasto na usinagem real para produzir a peça permanece o mesmo, mas o tempo gasto na configuração é reduzido.
Os fabricantes costumam usar amostras para cortar custos e evitar problemas que podem acontecer no futuro. Seria melhor usar fresadoras CNC para fazer protótipos para avançar na fase de testes
Fonte: www.prototool.com
O fresamento CNC é uma das opções mais populares para a fabricação de protótipos e peças que envolvem usinagem e/ou furação. A tecnologia utiliza uma ferramenta de corte cilíndrica rotativa para cortar ou furar um material metálico, sinterizado ou plástico. Em comparação com as técnicas tradicionais de fabricação, o fresamento CNC oferece vantagens como alta velocidade de produção, maior precisão e resfriamento automatizado de peças.
Mas antes que um projetista possa dar vida ao seu projeto em uma máquina CNC, o modelo deve primeiro ser esboçado em um software CAD/CAM. Há uma série de etapas que você deve seguir ao projetar um objeto para o processo de fresamento CNC. Aqui estão algumas das coisas mais importantes que você precisa saber.
Na maioria dos casos, a primeira etapa do processo de fresagem CNC começa com um software CAD/CAM, onde você criará o modelo que deseja produzir. Assim que o projeto estiver concluído, você terá que transferir a peça para o ambiente CAM/CNC, onde será criado o caminho da ferramenta (trajetória) e em seguida realizar o pós processamento, ou seja, transformar a trajetória (linhas guia) gerada pelo CAM em código G, linguagem de programação que controla e dirige o Centro de Usinagem CNC.
Existem algumas técnicas a serem usadas ao projetar modelos para fresamento CNC.
Por exemplo, você pode pegar uma peça e traçá-la manualmente usando caminhos de usinagem vetorial. Para fazer isso, você criará na modelagem a silhueta da peça e as principais características dimensionais, que poderá então ser salva (pensando em peças prismáticas e não peças 3D) e transferida para o ambiente CAM.
Outro método que você pode usar é a conversão automática de imagens. Isso inclui digitalizar seu esboço, salvá-lo como arquivo PDF e converter a imagem em um arquivo DXF. A partir daqui, basta importar o arquivo vetorial DXF para um programa CAM/CNC para gerar o código G necessário.
Parece fácil, certo? Bem, ainda existem outros fatores cruciais a serem considerados ao preparar um desenho CAD para fresamento CNC. Embora a maioria dos programas de software CAM cuide da preparação para você, você ainda terá que inserir certas configurações e verificar vários aspectos do modelo antes de exportá-lo para DXF.
Há uma infinidade de maneiras de otimizar seu projeto para prepará-lo para a fabricação, e esses fatores muitas vezes determinarão o sucesso do resultado. Aqui estão algumas dicas que você deve ter em mente ao preparar um projeto para fresamento CNC.
Ao projetar um modelo para fresamento CNC, você sempre vai querer estar atento à profundidade e ao diâmetro de qualquer cavidade. Na maioria dos casos, as ferramentas de fresa de topo são limitadas no comprimento de corte, sendo capazes apenas de cortar três a quatro vezes o seu diâmetro. Ao limitar a profundidade da cavidade a quatro vezes o diâmetro da ferramenta, você pode obter resultados de primeira linha.
Se você tiver arestas e cantos internos em seu projeto, o diâmetro da ferramenta de corte também deverá ser levado em consideração. Se você deseja obter um acabamento superficial de alta qualidade, pode aumentar os raios dos cantos acima do valor recomendado em cerca de 1 mm.
Por outro lado, se o seu modelo 3D apresentar cantos internos em um ângulo de 90 graus, adicione um raio ou chanfro, não deixe cantos retos.
Você também deve ter cuidado ao diminuir a espessura da parede do seu modelo, pois isso pode reduzir a rigidez de um material, criando vibrações e diminuindo a qualidade geral do acabamento superficial. Para projetos que você pretende usinar em metal, mantenha a espessura da parede em torno de 0,8 mm ou mais. Se você planeja usar material plástico, mantenha a espessura de 1,5 mm ou superior.
Por último, mas não menos importante, a criação de furos no seu desenho CAD também exigirá um planejamento cuidadoso, especialmente com os recursos de diâmetro e profundidade do tamanho padrão da broca. Para furos que exigem tolerâncias restritas, podem ser usados alargadores e ferramentas de mandrilamento. Ao integrar roscas no modelo, mantenha o tamanho pelo menos acima de M2, de preferência em torno da marca M6 ou superior para obter melhores resultados.
Você planeja inscrever um número de peça, uma descrição ou um logotipo em sua peça? Existem algumas dicas que você deve conhecer ao criar um design com texto.
Para confirmar se o processo de fresamento CNC ocorrerá sem problemas, você deve verificar seu modelo para eliminar quaisquer vetores sobrepostos.
Bem, quando um projeto tem vetores empilhados uns sobre os outros, a máquina CNC irá para frente e para trás na mesma área. Para otimizar seu modelo, exclua quaisquer cópias duplicadas de objetos, funda todas as linhas que se sobrepõem e combine diferentes seções do design quando alinhadas corretamente.
Coloque a geometria em uma única camada (2D)
Além de eliminar redundâncias em seu projeto, você também desejará limpar seu desenho CAD antes de importá-lo para o software CAM.
Para fazer isso, você pode reduzir suas linhas vetoriais ao menor número possível de nós antes que a qualidade do projeto seja comprometida. Além disso, certifique-se de exportar apenas as partes necessárias do seu modelo ao converter para um arquivo DXF.
Defina a escala da sua imagem vetorial
Outra forma de otimizar o processo CNC que alguns podem esquecer é dimensionar sua imagem vetorial. Para vetorização de modelos CAD nos formatos de arquivo DXF e DWG, sugere-se manter a unidade do sistema de milímetros, bem como uma precisão ou tolerância de cerca de 0,5 mícron.
Fonte: Ronan Ye - www.3erp.com
A produção industrial é um complexo sistema que envolve diversas etapas, desde a concepção do produto até a sua entrega ao consumidor final. No entanto, ao longo desse processo, é comum encontrar obstáculos conhecidos como "gargalos da produção", que são pontos críticos que limitam a eficiência e a capacidade produtiva de uma empresa. Identificar e superar esses gargalos torna-se crucial para otimizar a produção e maximizar a rentabilidade.
Um gargalo na fabricação é uma restrição em que o trabalho inicial em lotes ou em uma linha de produção chega mais rápido do que a linha de produção geral pode suportar. O congestionamento é como o gargalo de uma garrafa, ou um funil, que cria ineficiência e aumenta os custos através do aumento do manuseio e da menor utilização de equipamentos em equipamentos posteriores.
O planejamento é a espinha dorsal de qualquer operação de produção eficiente. A ausência de um planejamento detalhado pode resultar em atrasos, estoques desnecessários e desperdício de recursos. A implementação de sistemas de gestão eficazes e a adoção de metodologias podem ajudar a mitigar esse gargalo.
Os gargalos de produção de curto prazo são de natureza temporária e têm um impacto mínimo nas operações de produção. Eles geralmente consistem em eventos aleatórios do curso dos negócios que não podem ser previstos por um sistema de produção ou software de monitoramento de produção. Os gargalos de curto prazo podem ser resolvidos sozinhos ou talvez precisem ser corrigidos uma vez para eliminar a necessidade de resolver o problema novamente.
Os gargalos de longo prazo são mais preocupantes para os fabricantes, pois têm duração mais longa e podem ser mais difíceis de detectar ou mitigar. Eles podem resultar de processos quebrados ou não otimizados ou de fatores externos, como escassez crônica. Gargalos de longo prazo criam tempos de inatividade desnecessários e reduzem a eficiência e o moral da produção. Muitas vezes são causados por equipamentos desatualizados ou não automatizados, mas a manutenção também pode contribuir para eles.
Gargalos de fabricação podem ocorrer em quase qualquer ponto do processo de produção e, embora a lista de exemplos seja longa, é possível identificá-los e encontrar uma solução. Funcionários ausentes podem criar gargalos de curto prazo quando sua posição não pode ser preenchida devido à falta de um conjunto de habilidades. Este problema é facilmente corrigido através do treinamento cruzado de funcionários em habilidades críticas e da exigência de aviso prévio de ausência sempre que possível.
Podem ocorrer gargalos se o treinamento for inconsistente entre os cargos. Embora um operador possa estar totalmente familiarizado com uma tarefa, um novo operador pode precisar de recursos adicionais. O trabalho padrão e os fluxos de trabalho automatizados ajudarão a equipe a entender quais tarefas precisam ser realizadas e em que ordem.
O monitoramento manual da produção está repleto de erros humanos, como dados faltantes, números transpostos e preconceitos. Também há atraso no tempo e os dados geralmente ficam desatualizados no momento em que o problema é identificado. Plataformas automatizadas de monitoramento de produção eliminam erros humanos e fornecem insights acionáveis em tempo real.
Se a manutenção reagir apenas a avarias ou utilizar estratégias de manutenção preventiva desatualizadas, o tempo de inatividade da máquina aumentará e criará um gargalo de produção. Uma plataforma de dados de máquinas com software avançado de monitoramento de máquinas fornecerá insights que ajudarão a reduzir o tempo de inatividade, otimizar o pedido de peças e programar a manutenção durante as trocas planejadas.
Pedidos de alteração manuais podem criar gargalos à medida que as alterações avançam lentamente pelo sistema. Eles também podem não chegar a todas as máquinas ao mesmo tempo. Fluxos de trabalho automatizados e trabalho padrão significam que novas informações e instruções estão disponíveis imediatamente para todos que delas necessitam.
Comunicação: A comunicação entre equipes ou departamentos é crítica. Quando essas comunicações são verbais ou baseadas em papel, podem causar gargalos na fabricação. Esse tipo de gargalo pode ser tão simples quanto um operador fazendo uma pausa ou uma prancheta perdida. Isso pode ser resolvido com a implantação de soluções automatizadas de coleta de dados de máquinas.
Processos: Gargalos de processo são restrições orientadas por tarefas em que o número de solicitações para uma máquina de produção excede a capacidade máxima de produção do equipamento. Um exemplo seria uma estação de perfuração que recebe solicitações de diversas máquinas a montante, cada uma exigindo diferentes tamanhos e profundidades de furo. O tempo necessário para trocar a ferramenta e definir a profundidade deixa os componentes posteriores sem energia.
Recursos: Às vezes, os recursos podem causar gargalos. Um exemplo são as horas de trabalho disponíveis para conjuntos de habilidades especializadas. Se for necessário que um técnico divida seu tempo entre dois ou três equipamentos especializados, o fluxo de diferentes peças pode criar um gargalo de recursos, onde as horas de mão de obra disponíveis para cada uma são menores do que as disponíveis.
Tecnologia: Gargalos tecnológicos geralmente ocorrem com sistemas de software fragmentados em máquinas isoladas de fabricantes de equipamentos originais (OEM). Se estes sistemas não tiverem interoperabilidade, o tempo necessário para programar as configurações em cada etapa da produção criará um gargalo na fabricação. Se uma máquina CNC programável estiver no fluxo de produção antes de uma furadeira configurada manualmente, a tecnologia será incompatível, proibindo a comunicação e interrompendo o fluxo de trabalho.
O efeito dos gargalos pode ser analisado em diversas categorias. Primeiro, os gargalos custam tempo: tempo de máquina, prazos de entrega mais elevados e muito mais. Todo esse tempo reduz a capacidade de produção disponível para mais pedidos e aumenta o custo por unidade de produção.
Os gargalos também custam em termos de produtividade. Cada gargalo de longo prazo causa repercussões nos processos posteriores, reduzindo a produtividade por funcionário. À medida que a produtividade cai, a eficiência cai e os pedidos atrasam.
Os funcionários desejam manter os processos em andamento e podem ficar frustrados quando um processo não está avançando como deveria. Isso diminui o moral e cria soluções alternativas que são caras e podem criar gargalos para outro processo.
A análise de gargalos traz vários benefícios importantes. Por um lado, ajuda a eliminar o desperdício. Qualquer restrição que retarde ou interrompa a produção gerará desperdício na forma de mão de obra, perda de materiais ou perda de capacidade. Uma análise prática dos gargalos ajudará a eliminar esse desperdício
Um segundo benefício é o aumento do conhecimento entre os gestores. Ao compreender as razões do gargalo de produção, os gestores podem não apenas corrigir os gargalos existentes, mas também ajudar no projeto de futuras linhas de produção ou na expansão da produção.
A análise de gargalos requer a observação de todo o processo de produção. Embora sejam necessários dados e desempenho de cada equipamento da linha, os gargalos geralmente ocorrem durante a fase de transição, preparação, comunicação ou configuração.
Além de analisar o processo de produção global, a análise dos estrangulamentos precisa de incluir questões relacionadas com as pessoas, como mão-de-obra, formação e conjuntos de competências. Também pode exigir uma revisão da cadeia de abastecimento para resolver quaisquer restrições materiais. E, claro, o desempenho mensurável, como velocidade da máquina, idade e capacidade do equipamento e análise de capacidade, deve ser incluído.
A realização de uma análise da capacidade de produção requer uma enorme quantidade de coleta de dados para ser eficaz. Isso significa coletar dados de produção, compará-los, padronizá-los e analisá-los em busca de tendências e identificar as áreas onde ocorrem gargalos.
Fonte: https://www.machinemetrics.com/blog
Os dois possuem diferentes processos de fabricação e têm requisitos de design, construção e operação distintos. Confira a seguir as principais diferenças entre molde e estampo:
Molde: Um molde é usado para criar peças por meio de processos de moldagem, como injeção de plástico, fundição de metal ou moldagem por sopro. Ele cria a forma tridimensional da peça desejada.
Estampo: Um estampo é usado para cortar ou deformar materiais planos, como chapas metálicas, para criar peças com formas específicas. Ele não cria a forma tridimensional, mas sim a configuração bidimensional da peça.
Molde: Os moldes são comumente usados na produção de peças de plástico, vidro, cerâmica e metal, onde é necessário criar peças tridimensionais com alta precisão.
Estampo: Os estampos são utilizados principalmente na indústria de metalurgia para cortar, perfurar, dobrar ou repuxar chapas metálicas.
Molde: Os moldes podem ser mais complexos em termos de design e construção, especialmente quando se trata de geometrias tridimensionais intricadas. Eles frequentemente envolvem núcleos e cavidades para criar detalhes específicos nas peças.
Estampo: Estampos tendem a ser mais simples em comparação com moldes, uma vez que operam em materiais planos e não precisam criar geometrias tridimensionais complexas.
Molde: Os moldes normalmente funcionam em processos de moldagem por injeção, sopro, compressão, entre outros. Eles envolvem o preenchimento do material na cavidade do molde, seguido do resfriamento ou solidificação do material.
Estampo: Estampos operam tipicamente através de processos de corte, dobra, repuxo ou estampagem, onde uma força é aplicada para deformar ou cortar o material.
Molde: Moldes geralmente oferecem maior controle sobre tolerâncias dimensionais e acabamento superficial, pois são projetados para criar peças com alta precisão.
Estampo: Estampos podem produzir peças com tolerâncias dimensionais aceitáveis, mas o acabamento superficial pode ser mais áspero em comparação com peças moldadas.
Molde: Os moldes são frequentemente construídos a partir de materiais resistentes a altas temperaturas e pressões, como aço endurecido, alumínio ou cerâmica.
Estampo: Estampos são geralmente fabricados com aços endurecidos, especialmente se forem usados para cortar materiais duros.
Se formos reduzir as principais diferenças podemos dizer que moldes são usados para criar peças tridimensionais por meio de moldagem, enquanto estampos são usados para cortar ou deformar materiais planos para criar peças com formas específicas. Ambos desempenham papéis cruciais em diferentes processos de fabricação e têm requisitos de design, construção e operações distintas.
Um molde é uma ferramenta de produção que pode produzir peças com determinados requisitos de formato e tamanho. Na produção industrial, precisamos de ferramentas especiais instaladas na injetora para transformar materiais em peças ou produtos no formato desejado por meio de pressão.
No processamento de plástico, um molde é usado para formar uma peça plástica tridimensional completa. Embora os moldes sejam classificados em vários tipos suas funções são semelhantes. Os processos de plásticos que utilizam moldes são moldagem por compressão, moldagem por injeção, moldagem por sopro, termoformagem e moldagem por injeção de reação.
Tipos típicos de moldes
Com base na quantidade de peças, os tipos básicos de moldes utilizados no processamento de plásticos, sejam eles de compressão, injeção, transferência ou mesmo sopro, costumam ser classificados pelo tipo e número de cavidades que possuem. Eles foram classificados em três tipos: molde de cavidade única, molde dedicado de múltiplas cavidades e molde familiar de múltiplas cavidades.
Molde de cavidade única
Os moldes de cavidade única representam um dos conceitos de molde mais simples. O molde de cavidade única só pode moldar uma única peça por ciclo de produção. O projeto do molde é simples e o custo é baixo. Este molde é ideal para produção de baixo volume e projetos de grandes peças plásticas.
Molde dedicado de múltiplas cavidades
Um molde dedicado de múltiplas cavidades possui cavidades que produzem a mesma peça. Este molde é muito popular porque equilibra facilmente o fluxo do plástico e estabelece um processo controlado. Ele pode produzir várias peças por ciclo de produção, ideal para peças menores e de alto volume. Devido ao menor tempo de entrega por lote, o uso do molde com múltiplas cavidades resulta em uma conclusão mais rápida do número desejado de peças. Isso aumenta a produtividade e produz uma melhor taxa de rendimento para execuções de maior volume.
Molde familiar
Cada cavidade pode produzir uma peça diferente em um molde familiar de múltiplas cavidades, o que é ideal para moldes de protótipo devido aos ciclos rápidos de moldagem. Um molde de injeção familiar possui mais de uma cavidade cortada no molde, permitindo a formação de múltiplas peças com o mesmo material em um único ciclo. O molde familiar é ideal para peças de baixo volume e adequado para protótipos em vez de peças de produção.
Historicamente, os projetos de moldes familiares foram evitados devido à dificuldade de preenchimento uniforme. O molde familiar geralmente não fica balanceado no preenchimento porque as peças costumam ter formatos diferentes, o que pode levar ao aumento de defeitos de moldagem. Quando várias peças saem do molde, é necessário muito mais manuseio para separá-las. Isso normalmente envolve um maior nível de trabalho manual, uma vez que a automação não funciona tão bem no processo de separação. No entanto, os recentes avanços na fabricação de moldes e na tecnologia de portões tornam os moldes familiares mais atraentes.
Com base no mecanismo de abertura do molde, os moldes de injeção são classificados em molde de duas placas, molde de três placas e molde empilhado.
Molde de duas placas
O molde de duas placas é um tipo de moldagem por injeção usado para fabricar peças plásticas. É um dos tipos de moldagem mais comuns e muito fácil de executar.
Os moldes de duas placas são compostos por duas placas de metal com orifícios. As duas placas são separadas por um espaço onde o plástico será injetado durante a fabricação. Os furos em cada placa de metal ajudam a guiar o plástico no espaço entre elas. Isso permite um posicionamento mais preciso de sua peça ao fabricá-la em máquinas de moldagem por injeção. Esses moldes geralmente são feitos de aço ou alumínio, o que os torna altamente duráveis e fáceis de limpar posteriormente.
Molde de três placas
Os moldes de três placas possuem um alojamento adicionado na placa para acomodar a alimentação, que pode ser alterada para canal de injeção. Quando a peça é ejetada, não há necessidade de operações secundárias. Isso reduz o ciclo de produção geral e permite uma produção mais rápida. Os moldes de três placas são ótimos para produção de alto volume, mas os custos iniciais de configuração são altos.
Molde de três placas, muitas vezes chamado de molde sem canal ou molde de canal quente, que tem a flexibilidade de alterar a localização dos pontos de entrada em qualquer lugar da peça. Como os runners estão em uma placa diferente, você pode colocar portões em qualquer lugar da peça.
O custo de fabricação de um molde de três placas é alto. Mas elimina muitas etapas extras e os custos mais elevados de ferramentas são insignificantes para a produção em massa. Além disso, em comparação com o molde de duas placas, o molde de três placas tem uma superfície de boa aparência. Portanto, se a qualidade da peça for um problema, você deve escolher um molde de três placas.
Molde empilhado
O molde de injeção empilhado usa uma grade de cavidades. Isto significa que múltiplas cavidades podem ser configuradas em uma única máquina. Por exemplo, se você tiver quatro cavidades individuais empilhadas em uma máquina injetora, cada ciclo produzirá quatro peças idênticas em vez de apenas uma. Isso aumenta a eficiência da máquina.
Um estampo é uma máquina especializada usada em indústrias de manufatura para cortar e/ou moldar material no formato ou perfil desejado. Ao contrário do molde que molda peças completas diretamente, um estampo é usado para formar duas das três dimensões de uma peça. A terceira dimensão, geralmente espessura ou comprimento, é controlada por outras variáveis do processo.
O estampo é usado principalmente na conformação ou estampagem, na qual o formato desejado do produto é feito na matriz. O estampo geralmente é feita de aço para ferramentas (um tipo de aço carbono e liga de aço que é particularmente adequado para ser transformado em ferramentas e ferramentas, incluindo ferramentas de corte, matrizes e ferramentas manuais). Os aços para ferramentas são especialmente ligados para alta resistência, tenacidade ao impacto e resistência ao desgaste em temperaturas ambientes e elevadas. Os estampos são úteis porque podem cortar muitos objetos ao mesmo tempo, aumentando a produtividade.
Geralmente, os estampos são classificadas de acordo com seu uso. Os de estampagem são usadas em prensas, as matrizes de fundição são usadas em processos de moldagem e as matrizes de trefilação são usadas para fabricar fios.
Existem diversos tipos de estampos, cada um com uma aplicação específica. Vamos explorar alguns dos tipos mais comuns:
Estampo de Corte
Estes estampos são projetados para cortar peças de chapa metálica em formas desejadas. Eles são amplamente utilizados na indústria de fabricação, desde a produção de peças automotivas até a fabricação de utensílios domésticos. Estampos de corte podem ser simples ou progressivos, dependendo da complexidade da operação. Os estampos progressivos permitem múltiplos cortes em uma única passagem, aumentando a eficiência.
Estampo de Dobra
São usados para criar dobras e formas em peças metálicas, geralmente chapas. Eles são cruciais na fabricação de componentes como painéis metálicos, caixas e gabinetes. A técnica de dobra depende da geometria do estampo e da capacidade da prensa usada.
Estampo de Embutir
Estampo de embutir são usados para criar depressões ou reentrâncias em peças metálicas. Isso é comumente visto em componentes automotivos, como painéis de portas ou tampas de motor, onde se deseja uma superfície texturizada ou estruturalmente reforçada.
Estampos de Corte e Vinco
São utilizados para criar peças que requerem cortes precisos e dobras subsequentes. São amplamente empregados na indústria de embalagens, para produzir caixas, etiquetas e produtos semelhantes.
Estampo Progressivo
São complexos e versáteis, usados para realizar várias operações em uma única passagem. Eles são especialmente úteis na produção em larga escala, economizando tempo e recursos.
Estampos de Perfuração
São projetados para criar furos ou orifícios em peças metálicas. Eles são amplamente utilizados na fabricação de peças como chassis, suportes e painéis.
Embora o design de múltiplas estações seja mais desafiador de gerenciar do que a unidade de estação única, é mais fácil para a matriz progressiva maximizar a produtividade do funcionamento. Os engenheiros usam matrizes progressivas para fabricar peças automotivas, eletrônicos e componentes igualmente complexos.
A pirataria de software é uma violação dos direitos autorais e está sujeita a penalidades legais significativas. Empresas pegas utilizando software não licenciado podem enfrentar processos judiciais caros, multas substanciais e até mesmo prisões para indivíduos responsáveis. Esses custos legais podem prejudicar gravemente as finanças de uma empresa.
O uso de software pirata pode manchar a reputação de uma empresa. Clientes e parceiros comerciais podem questionar a ética da empresa e a confiança em seus produtos ou serviços. A perda de confiança pode levar a uma diminuição nas vendas e parcerias comerciais.
Software pirata frequentemente contém falhas de segurança, pois não é atualizado regularmente como os produtos legítimos. Isso pode deixar a empresa vulnerável a ataques cibernéticos, como malware, ransomware e roubo de dados. A exposição a riscos de segurança pode resultar em perda de dados críticos, interrupções operacionais e custos significativos para remediar os danos.
Empresas que utilizam software pirata não têm acesso ao suporte técnico legítimo e às atualizações de segurança fornecidas pelos desenvolvedores originais. Isso pode resultar em problemas técnicos não resolvidos, aumentando o risco de tempo de inatividade e perda de produtividade.
Riscos Legais: A utilização de software pirata pode resultar em ações legais por parte dos detentores dos direitos autorais, levando a processos judiciais, multas substanciais e penalidades legais.
Riscos Financeiros: Empresas que utilizam software não licenciado podem enfrentar custos inesperados, incluindo multas legais, despesas com aquisição de licenças retroativas e perdas financeiras associadas à exposição a vulnerabilidades de segurança.
Riscos de Segurança: O software pirata muitas vezes não é atualizado regularmente, o que o torna mais vulnerável a ameaças de segurança, como malwares e ataques cibernéticos. Isso pode resultar na perda de dados críticos e na interrupção das operações.
Riscos de Reputação: O uso de software pirata pode prejudicar a reputação da empresa, minando a confiança dos clientes, parceiros comerciais e investidores. Isso pode afetar negativamente as relações comerciais e a imagem da marca.
Riscos Operacionais: Software não licenciado pode ser instável e propenso a falhas, o que pode resultar em tempo de inatividade não planejado e perda de produtividade.
Investir em Licenças Legítimas: A maneira mais eficaz de evitar a pirataria de software é adquirir e usar apenas software com licenças legítimas. Certifique-se de comprar suas licenças de fornecedores confiáveis e verifique a autenticidade das licenças antes de implementá-las em sua empresa. Isso inclui sistemas operacionais, programas de produtividade, ferramentas de segurança e qualquer outro software utilizado em sua operação.
Implementar Políticas de Uso de Software: Desenvolva políticas de uso de software claras e abrangentes para sua empresa. Eduque seus funcionários sobre a importância de usar apenas software licenciado e as consequências da violação das políticas. Faça com que todos os colaboradores assinem um acordo de conformidade para garantir que estejam cientes das responsabilidades e consequências.
Manter um Registro de Licenças: Mantenha um registro completo de todas as licenças de software adquiridas pela empresa, incluindo informações como números de série, datas de expiração e detalhes de compra. Isso facilita a verificação da conformidade e ajuda a evitar o uso de software não licenciado inadvertidamente.
Auditorias Internas Regulares: Realize auditorias internas regulares para garantir que todas as instalações de software na empresa estejam devidamente licenciadas e em conformidade com as políticas estabelecidas. Isso ajuda a identificar e corrigir possíveis problemas de pirataria antes que se tornem um problema legal ou de segurança.
Promover a Conscientização sobre a Pirataria de Software: Treine e eduque regularmente seus funcionários sobre os riscos e consequências da pirataria de software. Destaque os benefícios do uso de software legítimo, como suporte técnico, atualizações de segurança e conformidade com regulamentações. Incentive os funcionários a relatar qualquer suspeita de uso de software não licenciado.
A pirataria de software envolve riscos legais, financeiros, de segurança e reputacionais. Investir em software licenciado e aderir às práticas de conformidade é fundamental para proteger sua empresa a longo prazo, garantindo a integridade, segurança e sustentabilidade de suas operações.
A eficiência continua sendo o foco principal do novo CIMATRON 2024, ao mesmo tempo em que incorpora novas tecnologias por meio da colaboração com a Sandvik Coromant.
Apresentamos os novos recursos em todas as áreas do produto, com foco em 5 áreas principais: automação, UX simplificado, produtividade, gerenciamento de processos e conectividade digital.
Aprimoramentos avançados de fluxo de trabalho, incluindo espaçamento de várias vistas, processamento em lote para atualizações de desenho, controle de tangente para mesclar faces e uma opção fácil para tampar ilhas internas.
O Cimatron 2024 também apresenta uma nova GUI limpa para controlar os padrões de desenho, visualização de análise de rascunho aprimorada e seleção de cadeia automatizada de faces de chanfro.
Os usuários de CAD também aproveitarão muitos novos recursos para desenho 2D, como a importação de PDFs como geometria e texto reais, novo dimensionamento de distância mínima, símbolos aprimorados e dados geométricos e tolerâncias (GD&T) aprimorados.
Os fabricantes de moldes obtêm aprimoramentos CAD poderosos para construção de nervuras com funcionalidade adicional para trabalhar em várias curvas em uma única operação e estender automaticamente a geometria da nervura para as paredes laterais da peça. Além disso, o Cimatron 2024 agora pode criar nervuras parciais em cenários complexos onde uma nervura completa não pode ser produzida.
Dentro do projeto de molde, a construção de canais 3D foi aprimorada, proporcionando melhor controle de projeto com base em volume constante, orientação vertical ou orientação da seção.
O projeto do eletrodo é um aspecto crítico do processo de produção do molde. A versão 2024 inclui automação para a operação Burn Body para otimizar a forma do corpo do eletrodo, controle das extensões do eletrodo e regras de não corte para construção manual.
Os projetistas agora podem construir facilmente a geometria do rebordo 3D para controlar o fluxo de material durante a operação de desenho, a fim de obter a conformação ideal de uma peça sem rachaduras e rugas. A nova rotina gerará o cordão com base no tipo de seção e mesclará automaticamente o resultado nas faces do fichário.
A rotina Enhanced Automatic Feed Control (AFC) foi completamente redesenhada e otimiza a remoção de material para operações de desbaste, controlando automaticamente a taxa de avanço, resultando em movimentos mais suaves, tempos de usinagem mais rápidos, maior vida útil da ferramenta e menos mudanças no fuso e nos eixos da máquina. Testes de benchmark ao vivo com a Sandvik Coromant reduziram o tempo de corte em mais de 10%.
O Cimatron 2024 apresenta um novo procedimento de rebarbação de 3 eixos para criar chanfros ou formas de filete ao longo de arestas vivas. Os usuários do CAM podem gerar chanfros de largura ou profundidade constantes, bem como filetes de largura ou raio constantes.
Para usinagem de 5 eixos, o software agora permite o uso automático do estoque restante de operações anteriores de 3 eixos durante o desbaste. Isso permite o uso de cortadores mais curtos para maior estabilidade.
O recurso de inclinação automática de 5 eixos foi significativamente aprimorado com melhorias no tempo de cálculo de até 25 vezes em alguns casos. Esse aumento significativo na eficiência aumenta a produtividade e reduz o tempo geral de usinagem.
Uma nova opção de pré-furação durante as operações de desbaste evita que as fresas mergulhem em cavidades cegas. O Cimatron definirá automaticamente a posição e a profundidade ideais para a pré-furação como parte do procedimento de desbaste.
O módulo On Machine Inspection Probing agora suporta seleção multiponto e apalpadores cilíndricos, permitindo processos de inspeção mais versáteis e precisos.
Os caminhos da ferramenta agora podem ser divididos com base na vida útil da ferramenta ou comprimento de corte, proporcionando maior controle e otimização durante as operações de usinagem. Um novo NC Template Manager foi implementado, simplificando o processo de edição para os usuários.
Além disso, a capacidade de exibir os nós do caminho da ferramenta oferece recursos de visualização valiosos, auxiliando os usuários do CAM a prever a qualidade dos caminhos da ferramenta de acabamento, principalmente ao utilizar as opções de Qualidade de Superfície Fina. Além disso, o tempo de cálculo do simulador de percurso foi significativamente melhorado, resultando em um ganho médio de produtividade de mais de 30%.
O Cimatron 2024 dá grande ênfase à conectividade digital, e esta versão libera o poder da Sandvik Coromant estabelecendo integração direta com a biblioteca de ferramentas CoroPlus® e o sistema de gerenciamento de ferramentas TDM.
Aproveitando a biblioteca de ferramentas CoroPlus®, os usuários obtêm acesso a uma vasta coleção de mais de 900.000 itens de ferramentas de corte, com o sistema fazendo recomendações inteligentes de ferramentas com base no material, operação e tipo de ferramenta. Essa integração otimiza o processo de usinagem, entregando melhores resultados sem a necessidade de entrada manual de dados
O CIMCO DNC é uma solução tecnológica que desempenha um papel fundamental na Indústria 4.0, oferecendo várias vantagens para as empresas do setor industrial. O DNC é um sistema de comunicação que conecta máquinas CNC com computadores e servidores, permitindo a transferência direta e segura de programas CNC para as máquinas de produção. Conheça um pouco da história do CIMCO DNC Max e como ele vem ajudando os fabricantes a se adaptarem às novas exigências da Indústria 4.0.
O sistema foi feito para atender uma necessidade de um cliente que precisava enviar programas simultaneamente para 30 máquinas CNC. O software foi escrito para MS-DOS, o principal sistema operacional de PC da época.
Por volta do ano 2000, a CIMCO lançou o DNC Max V4, um sucesso global para a empresa. A CIMCO levou o DNC Max e seus outros produtos (Editor, NC-Base) para os EUA em 2001, apresentando-os na feira Westec. Desde então, a CIMCO tornou-se um player global dominante em soluções de Manufatura Inteligente devido a essa base sólida, começando com DNC-Max.
A empresa fornece serviços a clientes de todos os tamanhos em todo o mundo por meio de uma rede de distribuidores e revendedores. Neste canal de vendas exclusivo, existem muitos “provedores de soluções” avançados, como a FIT Engineering Systems, que fornece soluções de fabricação inteligente.
Considerando a prevalência de empresas multinacionais em verticais importantes de CNC, como aeroespacial, energia e medicina. É essencial ter fornecedores regionais que possam implementar soluções da Indústria 4.0 usando o Software CIMCO. Os provedores e distribuidores da CIMCO Solution falam o idioma, literal e figurativamente, em todo o mundo em fábricas, CNC e Manufatura Inteligente.
A experiência desse legado é muito importante, pois o equipamento CNC é um aspecto único e técnico da fabricação, muitas vezes apresentando grandes oportunidades e desafios para os empreendimentos da Indústria 4.0. Essas máquinas que a CIMCO estava fazendo a interface no início da década de 1990 ainda são bastante úteis e produtivas. Ao longo do tempo, a CIMCO adaptou seu software para equipamentos legados para incluir recursos modernos, como coleta de dados, enquanto aprimora continuamente seus produtos para se ajustar às necessidades de um mercado em evolução. Essa abordagem e experiência levaram o CIMCO DNC a desempenhar o papel de destaque da Indústria 4.0.
O fato é que existem centenas de milhares, talvez milhões, de máquinas CNC herdadas que não vão a lugar nenhum tão cedo. Portanto, há e continuará a haver uma necessidade de apoiá-los. Felizmente, a CIMCO DNC-Max continuará preenchendo a lacuna para essas máquinas e equipamentos modernos como papel fundamental para a evolução para a Indústria 4.0.
A Indústria 4.0 é a automação contínua das práticas industriais e de fabricação tradicionais usando tecnologia inteligente moderna. A comunicação máquina a máquina em grande escala e a internet das coisas, a IIoT, são integradas para aumentar a automação, melhorar a comunicação e o automonitoramento e a produção de máquinas inteligentes que podem analisar e diagnosticar problemas sem a necessidade de intervenção humana.
Com mais conectividade e integração, o CIMCO DNC permite a conexão e integração perfeita entre diferentes máquinas CNC e sistemas de produção. Isso facilita o compartilhamento de informações e programas entre as máquinas, eliminando a necessidade de intervenção manual para transferir dados. A conectividade proporcionada pelo CIMCO DNC é essencial para criar uma linha de produção inteligente e altamente eficiente.
Com o gerenciamento centralizado do CIMCO DNC, as empresas podem centralizar o gerenciamento de programas CNC. Isso significa que todos os programas podem ser armazenados e gerenciados em um local central, facilitando a atualização, o controle de versões e o acesso rápido a todos os programas necessários para a produção. Além disso, o gerenciamento centralizado também aumenta a segurança dos dados, evitando perdas ou corrupção de programas CNC.
As máquinas CNC variam muito de uma região para outra. Quanto mais global você for, mais meticuloso será no desenvolvimento de protocolos e recursos para atender às demandas de produtos populares regionalmente. Isso se aplica a ambas as interfaces e até mesmo a protocolos proprietários exclusivos de determinadas regiões/fornecedores de máquinas-ferramenta. Ao analisar a presença global de empresas com experiência em comunicações CNC e coleta de dados, você descobrirá que a maioria delas é regional. A pressão para se adaptar a equipamentos populares regionalmente não é um fator para essas empresas. No entanto, a CIMCO teve que enfrentar esses desafios regionais por muito tempo.
Hoje, a grande maioria das máquinas é fácil de coletar dados, um aspecto fundamental da Indústria 4.0. Eles também são fáceis de transferir programas (máquinas CNC usam programas G-Code, uma linguagem que a ferramenta entende para gerar os caminhos e usar as ferramentas apropriadas). Tanto que muitas empresas, involuntariamente, abrem mão de uma abordagem de banco de dados para o gerenciamento de programas.
Todos esse anos de evolução permitem ao CIMCO DNC oferecer diversas vantagens para a Indústria 4.0, incluindo conectividade e integração, gerenciamento centralizado, transmissão segura, redução de erros, aumento da produtividade e monitoramento em tempo real. Ao adotar essa solução tecnológica, as empresas podem impulsionar sua eficiência operacional, reduzir custos, melhorar a qualidade do produto e se manterem competitivas em um ambiente de produção cada vez mais automatizado e conectado.
A Inteligência Artificial tem desempenhado um papel significativo na transformação dos fabricantes. Através da aplicação de sistemas inteligentes, a Inteligência Artificial oferece uma série de vantagens que impulsionam a eficiência e a inovação do setor. Confira a seguir as seis principais vantagens da Inteligência Artificial para a Indústria da Ferramentaria:
A Inteligência Artificial possibilita a automação de tarefas repetitivas e intensivas em dados na ferramentaria. Algoritmos de aprendizado de máquina podem analisar grandes volumes de dados e identificar padrões, acelerando processos de fabricação, como o design e a produção de ferramentas. Isso resulta em maior eficiência, redução de erros e menor tempo de produção.
Através da análise de dados em tempo real, a IA pode prever falhas em máquinas e equipamentos utilizados na ferramentaria. Sistemas conectados com as máquinas podem coletar informações sobre o desempenho e a condição dos equipamentos, permitindo que algoritmos de IA identifiquem problemas potenciais antes que ocorram. Isso possibilita a manutenção preditiva, evitando paradas não planejadas e reduzindo custos com manutenção corretiva.
A Inteligência Artificial oferece a capacidade de inspeção e detecção de defeitos com alta precisão. Sistemas de visão computacional podem analisar imagens e identificar imperfeições ou falhas em produtos e componentes produzidos pela ferramentaria. Isso resulta em um controle de qualidade mais eficiente, reduzindo a ocorrência de produtos defeituosos e aumentando a satisfação do cliente.
Com a Inteligência Artificial, é possível personalizar a produção de ferramentas para atender às necessidades específicas dos clientes. Algoritmos de Inteligência Artificial podem analisar dados sobre as preferências dos clientes, demanda de mercado e especificações técnicas, permitindo a fabricação de ferramentas sob medida. Além disso, a Inteligência Artificial também auxilia na adaptação rápida a mudanças nas demandas do mercado, garantindo maior flexibilidade e agilidade na produção.
A automação e a eficiência proporcionadas pela Inteligência Artificial na indústria da ferramentaria resultam em uma redução significativa dos custos operacionais. A substituição de tarefas manuais por processos automatizados reduz a dependência de mão de obra humana e minimiza erros e retrabalhos. Além disso, a manutenção preditiva e o controle de qualidade aprimorado contribuem para a redução de custos com manutenção e desperdícios de materiais.
A Inteligência Artificial estimula a inovação na indústria da ferramentaria, abrindo caminho para o desenvolvimento de novas soluções e produtos. Softwares que possuem a Inteligência Artificial podem analisar dados de pesquisa e desenvolvimento, identificar padrões e insights úteis, auxiliando na criação de novos conceitos e melhorias nos processos de fabricação. Isso permite que as empresas se mantenham competitivas, oferecendo produtos inovadores e de alta qualidade.
A Inteligência Artificial oferece uma série de vantagens para a indústria da ferramentaria, desde a otimização de processos e a manutenção preditiva até a personalização e a redução de custos operacionais. Ao adotar softwares operacionais com inteligência artificial, as empresas podem impulsionar a eficiência, a qualidade e a inovação, fortalecendo sua posição no mercado e preparando-se para os desafios do futuro.
Em geral, na indústria da ferramentaria, a Inteligência Artificial têm desempenhado um papel crucial na otimização de processos, no aprimoramento do controle de qualidade e na automação de tarefas complexas. Esses softwares combinam algoritmos avançados com técnicas de aprendizado de máquina e processamento de dados para oferecer soluções eficientes e inovadoras que fazem a diferença para a eficiência e aumento de produtividade dos fabricantes.
Os softwares com Inteligência Artificial têm um impacto significativo na indústria da ferramentaria, melhorando processos, otimizando a produção, aprimorando o controle de qualidade e fornecendo insights valiosos para a tomada de decisões estratégicas. À medida que a tecnologia continua a evoluir, espera-se que os softwares com IA desempenhem um papel cada vez mais importante nesse setor, impulsionando a eficiência e a inovação.
A ENAFER 2023 (Encontro Nacional de Ferramentaria) é um evento de grande relevância para o setor da ferramentaria no Brasil. A edição deste ano foi um sucesso, reunindo profissionais, empresários, acadêmicos e entusiastas dessa área em um ambiente propício para a troca de conhecimento, apresentação de novas tecnologias e discussão de tendências e desafios enfrentados pelo setor.
O evento ocorreu ao longo de três dias intensos, no SENAI Mario Amato, em São Bernado do Campo, proporcionando uma programação diversificada e abrangente. Durante esse período, os participantes tiveram a oportunidade de participar de palestras, workshops, mesas-redondas e exposições, com foco nas mais recentes inovações, melhores práticas e soluções aplicadas à ferramentaria.
Uma das principais temáticas abordadas no ENAFER 2023 foi a indústria 4.0. A ferramentaria é uma área fundamental para a produção industrial, e a adoção de tecnologias digitais tem revolucionado o modo como os processos são realizados. No evento, foram discutidas técnicas de manufatura aditiva, que possibilitam a criação de peças complexas com precisão e rapidez, reduzindo custos e aumentando a eficiência. Além disso, foram apresentados sistemas de simulação e modelagem virtual, que permitem a criação e teste de ferramentas de forma virtual antes da produção física, reduzindo erros e otimizando o tempo de desenvolvimento.
Outro ponto importante foi a discussão sobre a sustentabilidade e a responsabilidade ambiental na ferramentaria. Com o aumento da preocupação com o meio ambiente, o setor tem buscado alternativas mais sustentáveis. Durante o evento, foram apresentadas soluções para reduzir o desperdício de matéria-prima, como a reciclagem de sobras de produção e a reutilização de ferramentas desgastadas. Além disso, foram discutidas técnicas de otimização de processos, visando reduzir o consumo de energia e água, bem como minimizar a geração de resíduos.
Além de ser patrocinadora do evento, participando com seu estande operando os softwares que a empresa trabalha, a FIT contribuiu para o sucesso do evento apresentando a palestra IIoT nas Ferramentarias. Na ocasião, Davi Assaf pode apresentar o conteúdo aos participantes, que puderam entender melhor como a Internet Industrial das Coisas pode melhorar o futuro da industria ferramental.
IIoT (Internet Industrial das Coisas) é uma manufatura baseada em dados. Envolve captura e análise consistentes e precisas de dados, convertendo em informações, para tomar decisões baseadas em dados na ferramentaria. Por meio de conectividade digital de alto nível, representa uma oportunidade de aprimorar a eficiência, padronização, roteirização e a rastreabilidade. Aproveitar estes dados pode ajudar as ferramentarias a competir em um ambiente de fabricação em evolução.
Quem marcou presença na Enafer 2023 pode comparecer ao estande da FIT e conferir de perto as funcionalidades do software CIMATRON que fazem a diferença para a produtividade da indústria ferramental. O CIMATRON é um software CAD/CAM com recursos inteligentes, que proporcionam as melhores soluções quando o assunto é produtividade.
A automação do CIMATRON pode ser aplicada em diferentes etapas do processo. É possível utilizar os recursos de automação para otimizar a utilização de materiais e reduzir o tempo de produção, ou ajudando a criar projetos mais precisos e eficientes, permitindo que as ferramentas sejam produzidas com maior rapidez e qualidade.
Outro software que chamou muito a atenção dos visitantes da ENAFER 2023 foi o CIMCO. Os visitantes puderam conferir de perto o software operando, visualizando a grande capacidade de programação de máquinas CNC, com sua interface intuitiva, recursos avançados e compatibilidade com outros aplicativos CAD/CAM.
Os dados gerados pelo sistema CIMCO são fundamentais para saber com antecedência as causas dos gargalos produtivos e encontrar soluções para aumentar a produtividade industrial. Com uma solução MES para controle de produção, é possível para o fabricante analisar os dados das máquinas e postos de trabalho em tempo real.
O ENAFER 2023 também foi uma oportunidade para promover networking e estabelecer parcerias estratégicas. A presença de profissionais renomados e empresas líderes no mercado proporcionou um ambiente propício para a troca de experiências e o fechamento de negócios. Além disso, os participantes puderam conhecer de perto as últimas novidades em equipamentos, softwares e materiais utilizados na ferramentaria.
A importância desse evento para o setor da ferramentaria é imensurável. Através do ENAFER 2023, profissionais têm acesso a conhecimentos atualizados e relevantes, além de oportunidades de capacitação e atualização profissional. As discussões e debates promovidos no evento contribuem para o avanço tecnológico e o aprimoramento das práticas na área, impulsionando a competitividade das empresas e a qualidade dos produtos fabricados.
Além disso, a ENAFER desempenha um papel crucial na disseminação de informações e no fortalecimento da comunidade de ferramentaria. A interação entre profissionais, empresas e instituições acadêmicas propicia a criação de um ambiente colaborativo, onde ideias são compartilhadas, problemas são discutidos e soluções são encontradas em conjunto.
O resultado foi altamente produtivo para o setor que necessita de melhorias na automação e digitalização de processos. E mal podemos esperar pelo evento do próximo ano!
A FIT Engineering Systems está disponibilizando para o mercado, a nova versão do Fikus ST, o software CAD/CAM desenvolvido especialmente para a oficina. O Novo Fikus 2023 é um passo à frente na automação dos processos de produção no chão de fábrica e, como resultado, um aumento de produtividade e lucratividade para o chão de fábrica.
Nesta nova versão, as melhorias do Novo Fikus 2023 estão focadas na otimização dos assistentes tecnológicos, com novas opções e funções. Os comprovados assistentes de tecnologia Fikus permitem que você programe qualquer processo de usinagem de forma eficiente e quase automática com apenas alguns cliques do mouse. Agora oferecem ainda mais agilidade na programação das operações de usinagem.
A outra grande inovação desta nova versão foi o Reconhecimento Automático de Figuras, capaz de identificar os elementos a serem usinados e programar automaticamente o processo de usinagem. A inclusão da usinagem inteligente no fresamento é um passo rumo à usinagem totalmente automática.
Os gráficos também foram aprimorados para aumentar a agilidade do Fikus em lidar com grandes arquivos de peças complexas. Agora, o Fikus ST 23 utiliza tecnologia avançada de renderização como a utilizada em videogames, assim, sem trocar de equipamento ou placa de vídeo, você terá muito mais agilidade na movimentação, rotação ou seleção de peças. O Fikus agora é 4 vezes mais rápido na exibição de arquivos no modo sombreado.
Fikus ST 23 apresenta usinagem inteligente dentro do reconhecimento automático de recursos de fresamento. Esta nova funcionalidade é um passo decisivo para o futuro do CAD/CAM: a usinagem totalmente automática. O reconhecimento automático das áreas a serem usinadas foi um avanço na automação dos processos de usinagem; A Fikus foi capaz de reconhecer as diferentes características de uma geometria e programar sua usinagem de forma eficiente e automática. Com usinagem inteligente, incorpora a funcionalidade de criar processos de usinagem completos, incluindo a escolha da ferramenta certa.
Dependendo da geometria, a usinagem inteligente do Fikus ST 23 criará os processos necessários, como desbaste, furação, rasgos, acabamento…
Destaque também para as novidades no Reconhecimento Automático de Áreas a Usinar em EDM a fio. Agora é possível definir variáveis úteis, como um diâmetro mínimo e máximo a ser detectado, ou especificar um tamanho máximo de bolsão abaixo do qual um ponto de entrada destrutivo deve ser criado.
O Fikus ST 23 inclui uma infinidade de melhorias que visam aumentar a agilidade de uso e reduzir o tempo de programação. Se o Fikus era conhecido por ser um CAD/CAM intuitivo e fácil de usar, com poderosos assistentes que agilizam a programação, na nova versão todos os detalhes foram trabalhados para aumentar a facilidade de uso e a produtividade.
Novo menu adaptável
Algumas das melhorias desta secção encontram-se no novo menu adaptável, que agora se adapta de forma inteligente a qualquer tamanho de ecrã maximizando as funções mais importantes sempre facilmente acessíveis. O menu com todas as opções de simulação também foi integrado ao menu principal.
A visualização dinâmica do cubo foi reformulada, permitindo alterar a orientação da peça com um simples clique na face ou seta do cubo; a peça exibirá imediatamente o rosto que estamos interessados em ver. Este novo cubo de visualização dinâmico melhora drasticamente a agilidade de manipulação de geometrias 3D. Outra novidade é a função Descartar informações do CAM ao abrir um arquivo VCM, o que agiliza o processo de reprogramação do CAM.
Existem muitas outras novidades, como novas opções para gerar centros geométricos, ou um botão para mostrar/ocultar facilmente o CAD no menu do gerenciador de caminhos.
Uma melhoria importante nos Wizards é o novo filtro de templates que mostrará apenas os templates aplicáveis ao trabalho que estamos fazendo, agilizando assim o processo de seleção.
Os ciclos de centralização podem ser executados automaticamente com a ajuda do Process Wizard. Essa nova funcionalidade aumenta a agilidade do Fikus ST 23, pois o arquivo importado para a máquina já conterá as informações da medição.
Também no Fikus para wire EDM, o assistente Quick Wire permite que você habilite ou desabilite facilmente os cortes. O Fikus irá programar automaticamente a passagem do fio no primeiro corte ativado e o corte do fio no último, sem a necessidade de programar.
Outra melhoria notável é a possibilidade de eliminar cálculos complexos para mudar de fases para programação geométrica. Quando usamos esta importante ferramenta Geo-Phases, que nos permite programar atividades de corte sem a supervisão do maquinista, Fikus, realizamos automaticamente todos os cálculos complexos necessários. Mas, em muitos casos, passamos repetidamente de um processo para outro e os cálculos só nos interessam no final do processo. Agora é possível desativar os cálculos e assim acelerar significativamente a programação das Geo-Fases.
Observe também o novo processo de bolsão 4X que gera um bolsão 2X+4X. A Fikus maximiza os cortes em dois eixos, deixando apenas os cortes indispensáveis em 4 eixos, reduzindo assim consideravelmente o tempo de máquina.
A novidade mais marcante nos assistentes de fresagem está no assistente de desbaste. Agora incorpora um submenu visual com processos predefinidos que permite uma programação rápida e intuitiva das operações de desbaste. Também melhorou o controle de canto de 4 eixos no fio EDM.
Muitas das melhorias introduzidas nesta versão têm a ver com a qualidade dos acabamentos, especialmente na fresagem 3D. Agora, graças às novas opções, os percursos são mais densos e progressivos, obtendo uma usinagem de alta velocidade com maior qualidade. Isso é obtido por meio de uma abordagem progressiva que reduz a necessidade de cálculos computacionais e o risco de erros.
O acabamento helicoidal também foi aprimorado com a opção de adicionar um ângulo de rampa. Este parâmetro garante que a ferramenta desça uniformemente, resultando em uma usinagem mais suave.
Nova tabela para importar ferramentas diretamente do fabricante em formato CSV e incorporá-las à biblioteca de ferramentas, economizando tempo de programação.
A função Desbaste é usada para adicionar cortes de desbaste adicionais no mesmo procedimento para remover material adicional disponível. Esta opção está disponível para contornos fechados e abertos.
O motor gráfico Fikus foi totalmente atualizado nesta versão com o que há de mais moderno em processamento gráfico, semelhante aos usados em videogames. A experiência do usuário com este novo motor gráfico é um salto exponencial. Essas melhorias são especialmente relevantes no caso de arquivos grandes com milhares de superfícies, onde as capacidades gráficas bastante aprimoradas são mais evidentes.
O novo processador gráfico converte superfícies em triângulos, permitindo uma renderização de modelo 3D mais rápida, sem erros e de alta qualidade.
Num teste realizado pelo nosso departamento técnico, comparando a anterior versão 20.1 com o novo Fikus ST 23 a lidar com um ficheiro com cerca de 2000 superfícies, o novo processador gráfico foi 4 vezes mais rápido.
