A Engenharia Concorrente ou Simultânea, surgiu com o avanço da sociedade trazendo novas tecnologias e produtos cada vez mais complexos resultando no lead time para desenvolvimento de produtos. Ocorre então o aumento da competitividade empresarial, com produtos lançados cada vez mais rápido, espaços de tempo curto para a grande complexidade de projetos. Então no início dos anos 80, surgiu uma das soluções que foram adotadas por várias empresas, foi o aumento do paralelismo das atividades de desenvolvimento, ou seja, tornar mais próximo possível as atividades realizadas para criação de produtos diferentes. Na maior parte esses processos eram realizados somente nos pós aprovação do novo produto. Essas atividades foram reformuladas para que pudessem ser iniciadas antes mesmo do ciclo que o produto passa antes de ser aprovado.

Foi então em 1982 que a DARPA (Defense Advanced Research Project Agency) iniciou um estudo sobre maneiras de aumentar paralelismo das atividades de desenvolvimento de produtos. Esse trabalho resultou no termo conhecido como Engenharia Simultânea, e a partir desse estudo foram realizados novos estudos que vieram para ajudar no desenvolvimento desse termo e de seus métodos.

DEFINIÇÃO DE ENGENHARIA RECORRENTE

Na publicação do seu estudo, em 1988, a DARPA definiu engenharia simultânea da seguinte forma:

"Engenharia Simultânea é uma abordagem sistemática para o desenvolvimento integrado e paralelo do projeto de um produto e os processos relacionados, incluindo manufatura e suporte. Essa abordagem procura fazer com que as pessoas envolvidas no desenvolvimento considerem, desde o início, todos os elementos do ciclo de vida do produto, da concepção ao descarte, incluindo qualidade, custo, prazos e requisitos dos clientes." (WINNER et al., 1988 apud PRASAD, 1996).

Depois da publicação da DARPA sobre Engenharia simultânea, surgiram diversas outras definições. O que tornou o conceito mais extensivo, incluindo cooperação entre todos os envolvidos no desenvolvimento, incluindo recursos computacionais (CAD; CAE; CAM; CAPP; PDM) e aplicação de metodologias.

Todas as definições estão corretas, porem cada empresa deve pensar no modelo que adéqua melhor a sua situação atual e pensar em qual seus escopos de projeto.

USO DA ENGENHARIA SIMULTÂNEA

A engenharia simultânea ou concorrente pode ser usada para realização de projeto para manufatura (DFM) e de projeto para montagem (DFA). Quando o desejo é realizar a integração do planejamento do processo de produção ao produto, visando reduzir custos e simplificar a fabricação de um componente, peça ou sistema, tem-se então o projeto voltado para a manufatura (DFM).

As regras das diretrizes da DFM, aplicadas ao projeto, estão listadas abaixo:

Os objetivos do projeto voltado para montagem (DFA) são:

COMO AS FERRAMENTAS CAD, CAE, CAM E CAPP AUXILIANDO NA ENGENHARIA SIMULTÂNEA

Sem Engenharia Simultânea:

Com Engenharia Simultânea:

Apenas aplicar as soluções de engenharia não quer dizer necessariamente melhoria no ciclo de desenvolvimento em engenharia simultânea, sem a devida gestão os resultados são apenas aumento de produção nas operações separadas, existe a necessidade de fazer a empresa “conversar” entre setores e etapas da produção. Desta forma não resultando em ganhos significantes, pois o retrabalho e perdas vai continuar existindo, devido a erros de projeto.

A integração dessas ferramentas tecnológicas (CAD, CAE, CAM e CAPP) proporciona a interação entre engenharia e projeto – projeto e processos, respectivamente, facilitando a comunicação entre os membros da equipe de projeto.

As informações são melhores aproveitadas do projeto para a engenharia e para o processo, o que permite realizar a simulação mais rapidamente e definir o processo de acordo com as alterações realizadas nas simulações. O uso desse sistema permite a integração, facilitando modificações pontuais na engenharia, no projeto e no processo, mantendo o trabalho que já foi realizado anteriormente.

A integração feita via features viabiliza a automação ou a semi automação das modificações entre as etapas do ciclo de desenvolvimento. Pacotes de CAE, CAD ou CAPP que possuam sistemas especialistas do tipo DFMA são capazes de fazer contínua avaliação do projeto desde a sua fase de concepção, por meio de mecanismos de avaliação da manufaturabilidade. A automação e a integração, dentro do escopo da engenharia simultânea, resultam em melhores desempenhos individuais nas atividades do ciclo de desenvolvimento e em reduções de tempo e de custo no processo projetivo como um todo.

A ENGENHARIA CONCORRENTE E SIMULTÂNEA

A Engenharia Simultânea é um plano industrial que tem sido utilizada para reduzir o tempo de desenvolvimento de produtos, unir esforços de diversos profissionais com diferentes especialidades, que trabalham em grupos de forma cooperativa, sendo que para sua implantação torna-se necessário o entendimento a fundo das ferramentas que integram a estrutura do desenvolvimento de produto, fazendo com que seu lead time seja sensivelmente reduzido.

As empresas que buscam sobrevivem no mercado atual tem que ser flexíveis para que possam se adaptar as mudanças que estão ocorrendo e assim conseguirem inserir novos produtos no mercado de forma rápida, mas não deixando a qualidade de lado. Para ter sucesso no mercado o seu produto precisa atender as necessidades e expectativas do cliente.

A maior vantagem é competitiva, levando em consideração que com a engenharia simultânea a empresa consegue produzir produtos cada vez melhores, mas também reduzir significativamente o seu tempo de desenvolvimento. Fazer com que todas as etapas da produção interajam entre si é essencial para a empresa ter sucesso e executar com maestria a engenharia concorrente ou simultânea.

No setor de usinagem, seja de ferramental como de peças, sabemos que antes de começar a produzir de fato, é preciso testar para averiguar todas as falhas e necessidades de mudanças. Mas será que na sua empresa, você consegue otimizar seu processo de tryout?

Muitas das vezes, esse processo de tryout requer o uso de um tempo que não se pode desperdiçar. Com isso, nossa produção deixa de estar otimizada e atrapalha a diminuição do custo e aumento da competitividade. Pensando nisso, fiz esse post para que você possa analisar x dicas de como otimizar seu processo de tryout e concluir se faz sentido para você.

Com isso, espero poder ajudar você a lucrar ainda mais na sua empresa.

Trabalhe com a máquina correta

Utilizar a máquina de usinagem correta é um fator que parece obvio, mas que faz toda a diferença. Você deve analisar qual a necessidade e complexidade da usinagem.

Por exemplo, se você irá usinar um molde de injeção de complexidade mediana, necessitará de um grande desbaste e uma máquina capaz de fazer esse serviço. Sendo assim, o mais indicado é utilizar um centro de usinagem 3 eixos ou 5 eixos? Qual que por sua vez, dará conta de desbastar o material em grandes quantidades e lhe dará um bom acabamento final.

Você precisa analisar esse fator para não gastar horas a mais de usinagem em uma máquina muito simples, como também não utilizar uma máquina muito complexa com um custo maior a toa.

Para lhe ajudar ainda mais, leia esse post sobre máquinas CNC onde falo sobre qual máquina CNC escolher.

 

Utilize um software CAD/CAM dedicado ao seu negócio

Utilizar um software CAD/CAM dedicado ao seu negócio faz com que você consiga eliminar erros e atrasos antes que eles aconteçam. Afinal, antecipar falhas economiza dinheiro.

Se você possui uma ferramentaria, por exemplo, busque por um software em que você possa simular todo o processo em ambiente virtual, desde a usinagem até a injeção do material.

Pois, assim você poderá analisar em ambiente virtual se haverá colisão durante a usinagem ou falhas no acabamento final. Um software que consiga realizar essas simulações lhe economizará muito tempo e dinheiro.

Porque, se você consegue analisar todo o processo previamente, na hora da usinagem ocorrerá tudo de acordo com o planejado, sem erros e sem surpresas desagradáveis

E assim, conseguirá otimizar seu processo de tryout ainda mais.

Use uma estratégia de desbaste com tecnologia de trajetória inteligente

Quanto mais tempo eu gasto pensando, menos tempo gasto executando, certo? Errado. Você pode gastar pouco tempo pensando e muito menos tempo executando.

Afinal, tempo é dinheiro, e gastar tempo é desperdiçar dinheiro. Você deve investir em uma tecnologia de trajetória inteligente.

Mas que raios é isso? Essa tecnologia se trata de uma tecnologia que analisa os melhores caminhos de ferramenta automaticamente.

Ou seja, seus programadores não precisarão gastar horas pensando em qual o melhor caminho a ser feito na usinagem. É uma tecnologia capaz de por si só e definir as melhores estratégias.

Ao aplicar esse método em seu processo, você terá uma tecnologia que calcula automaticamente o ângulo de corte ideal e a ordem dos cortes para gerar o menor tempo de ciclo.

Ou seja, você terá em mãos uma solução que, além de economizar seu tempo de projeto, economizará seu tempo de usinagem. E assim, fará com que você deixe de desperdiçar dinheiro.

Concluindo

Analisando a sua empresa e seu processo de tryout, sempre há o que melhorar. Afinal, nada está tão bom que não pode melhorar. Correto?

As dicas neste post são apenas alguns aspectos que podem lhe ajudar a melhorar, mas cada empresa é individual e só você e seu time sabem a fundo o seu processo.

Então reúna-se com o seu time de engenheiros e programadores e defina TODOS os pontos que levam o seu processo de tryout a ser muito extenso.

 

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