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No mundo competitivo da usinagem, cada segundo economizado no ciclo de produção faz diferença.
A necessidade de reduzir custos, acelerar prazos e manter a qualidade do processo está no topo das prioridades de quem trabalha com máquinas CNC. E é nesse cenário que surge o iMachining, uma tecnologia que vem mudando a forma como profissionais programam e operam centros de usinagem em todo o mundo. Mais do que apenas um recurso de software, o iMachining é hoje sinônimo de eficiência, economia e segurança na fabricação de peças.
O iMachining foi desenvolvido para resolver os principais gargalos da usinagem tradicional, onde muitas vezes é necessário realizar cálculos complexos para definir parâmetros de corte ou recorrer a estratégias conservadoras para evitar quebra de ferramentas e danos à máquina. Com ele, os profissionais passam a contar com inteligência computacional para gerar trajetórias e parâmetros ideais, mesmo em condições desafiadoras, como materiais duros ou formas geométricas complexas. O resultado é uma produção muito mais ágil e confiável, que coloca empresas à frente no mercado.
O grande diferencial do iMachining está no seu algoritmo inteligente, que calcula automaticamente as melhores condições de corte para cada operação, analisando fatores como profundidade, largura de corte, avanço e velocidade. Diferente das estratégias tradicionais, que exigem ajustes manuais, o iMachining faz praticamente todo o trabalho pesado, resultando em trajetórias altamente otimizadas. Essa automação elimina grande parte das incertezas no processo e ajuda até mesmo profissionais menos experientes a programar operações complexas com segurança.
Além disso, o iMachining considera aspectos como a potência da máquina, as características do material e o comprimento da ferramenta para determinar o “corte ideal” — ou seja, aquele que garante alta taxa de remoção de material sem sobrecarregar o spindle ou provocar vibrações. Isso significa que ele cria estratégias de usinagem adaptadas à realidade de cada máquina e empresa.
Um dos maiores impactos do iMachining é a significativa redução do tempo de usinagem. Graças a trajetórias otimizadas em espirais e passadas contínuas, o software evita movimentos desnecessários e mantém o corte sempre constante, diminuindo as paradas e as retrações. Em muitos casos, empresas relatam reduções de tempo superiores a 70% em comparação a estratégias convencionais. Essa economia de tempo é especialmente relevante em peças complexas ou em séries longas de produção, onde cada minuto a menos representa ganhos financeiros diretos.
Além da velocidade pura, a redução do tempo de usinagem traz outro benefício importante: melhor aproveitamento da capacidade produtiva da máquina. Em vez de ficar ocupada por horas com um único componente, a máquina consegue liberar espaço para outras peças ou processos. Para fabricantes que precisam atender prazos apertados ou aumentar sua capacidade sem investir em novas máquinas, o iMachining é um recurso estratégico que gera mais produção com o mesmo parque fabril.
Outro grande diferencial do iMachining é o impacto positivo sobre o desgaste das ferramentas. Como mantém a carga de corte sempre dentro dos limites ideais, ele evita esforços excessivos, vibrações e condições de corte que poderiam provocar quebra ou desgaste precoce. Isso significa menos trocas de ferramentas durante o processo e menor necessidade de estoques elevados, algo extremamente importante para controlar custos na produção.
Além da economia direta, o maior cuidado com a vida útil das ferramentas contribui para a estabilidade dimensional e a qualidade das peças usinadas. Ferramentas mais conservadas garantem cortes mais precisos, o que reduz retrabalhos e perdas de material. O investimento inicial no SolidCAM e no iMachining acaba sendo compensado rapidamente pela economia em ferramentas e pela redução de custos operacionais, tornando o processo não só mais barato, mas também mais previsível.
Segurança é palavra-chave na indústria, e o iMachining atua diretamente nesse aspecto. Ao calcular as trajetórias mais suaves e os parâmetros ideais para cada material e condição, ele reduz drasticamente o risco de sobrecarga mecânica na máquina, prevenindo quebras de ferramentas ou danos a componentes caros do equipamento. Isso garante maior segurança tanto para o operador quanto para o investimento em máquinas CNC, que podem ser ativos muito valiosos para a empresa.
Outro fator relevante é a previsibilidade do processo. O iMachining fornece simulações detalhadas das trajetórias e das cargas envolvidas em cada etapa, permitindo identificar potenciais problemas antes mesmo de a peça chegar à máquina. Para empresas que produzem peças de alto valor agregado ou que trabalham com materiais especiais, isso significa muito mais tranquilidade e menos chances de surpresas desagradáveis durante a produção.
Em muitas empresas, um dos gargalos é a falta de profissionais altamente especializados para programar usinagens complexas. O iMachining resolve essa questão ao simplificar drasticamente a programação CNC. O operador precisa inserir apenas algumas informações básicas, como tipo de material, profundidade de corte e máquina utilizada, e o software se encarrega de definir todos os parâmetros técnicos, incluindo velocidades, avanços e profundidades ideais para cada passe. Isso economiza um tempo precioso do programador e reduz a curva de aprendizado para novos colaboradores.
Além da facilidade, o iMachining traz segurança para a programação. Não é necessário recorrer a tabelas extensas ou cálculos manuais complexos para definir condições de corte — o software faz isso automaticamente, baseado em dados reais e algoritmos comprovados. Isso ajuda a evitar erros comuns, como parâmetros conservadores demais (que desperdiçam tempo) ou agressivos demais (que causam quebras). No fim, a programação se torna mais rápida, eficiente e confiável, o que é um ganho enorme para a produtividade da fábrica.
Quando se soma tudo — menos tempo de máquina, menos desgaste de ferramentas, menor consumo de energia — o iMachining resulta em economia concreta nos custos de produção. Essa redução não é apenas teórica: empresas que implementam o recurso frequentemente relatam quedas significativas nos custos por peça, melhorando sua competitividade e aumentando a margem de lucro. Para mercados cada vez mais pressionados por preços, essa vantagem pode ser o diferencial entre conquistar ou perder clientes.
Além da economia direta, há ganhos indiretos igualmente importantes. O iMachining contribui para planejamento mais eficiente da produção, já que fornece dados reais sobre tempos de usinagem e desgaste de ferramentas. Isso permite um controle maior dos custos e dos prazos, facilita a precificação dos trabalhos e fortalece a imagem da empresa como parceira confiável junto aos seus clientes.
O iMachining é uma tecnologia exclusiva do SolidCAM, um dos sistemas CAD/CAM mais avançados e completos do mercado. Totalmente integrado ao ambiente SolidWorks, o SolidCAM oferece aos profissionais uma plataforma única para projetar, simular e programar usinagens com alto desempenho, eliminando a necessidade de exportar dados para outros sistemas. Com essa integração perfeita, é possível reduzir etapas do processo, ganhar tempo e evitar erros na transferência de informações entre projetos CAD e operações CAM, resultando em mais eficiência e segurança para a produção.
Além de reunir estratégias poderosas para fresamento 2,5D, 3D e 5 eixos, torneamento, Swiss-Type e centros de torneamento-fresamento, o SolidCAM se destaca principalmente por trazer o iMachining como diferencial competitivo. Com ele, empresas de todos os portes conseguem otimizar seus processos, reduzir custos e entregar peças com mais rapidez e qualidade. Se o objetivo é produzir mais gastando menos, com segurança e alto padrão técnico, o SolidCAM com iMachining é, sem dúvida, um investimento que coloca qualquer indústria em outro patamar de produtividade e competitividade.
O encontro reunirá cerca de 500 profissionais da indústria e serviços, proporcionando um ambiente de networking e discussão sobre o cenário atual do mercado e as inovações tecnológicas que impulsionam o setor. Com forte atuação na modernização das ferramentarias, a FIT levará ao evento sua expertise em soluções tecnológicas que aumentam a produtividade e a eficiência.
Além das oportunidades de conexão entre especialistas, o evento contará com palestras e demonstrações de novas tecnologias, oferecendo aos participantes insights valiosos sobre tendências e boas práticas do setor. A presença da FIT reforça o compromisso com a inovação, trazendo soluções que otimizam processos produtivos e impulsionam a competitividade das empresas.
A CIMATRON é reconhecida como uma provedora global de tecnologia e inovação para o setor. A empresa, com sede em Israel e atuação mundial, tem foco na inovação e no desenvolvimento de tecnologias que reduzem o tempo de desenvolvimento e impulsionam a produtividade.
Com um portfólio voltado para a fabricação de moldes, matrizes e eletrodos, a empresa se destaca por suas soluções tecnológicas que impulsionam a produtividade da indústria. Seu compromisso com a inovação se reflete no desenvolvimento contínuo de tecnologias e estratégias avançadas para elevar a performance produtiva de seus clientes.
Principal produto de seu portfólio, o CAD/CAM CIMATRON se diferencia por suas automações inteligentes, que aceleram o projeto e a fabricação de moldes, matrizes e eletrodos. Entre suas funcionalidades, estão ferramentas especializadas para a engenharia de superfícies, geração automática de cavidades e a criação otimizada de eletrodos. Além disso, o software conta com estratégias avançadas de usinagem 2.5 a 5 eixos, proporcionando alta precisão e qualidade na fabricação de componentes complexos.
A FIT Engineering Systems convida você para o ENAFER 2025, um dos principais encontros da cadeia de ferramentarias do Brasil, que acontece na CIC Caxias do Sul. Durante o evento, a FIT vai ministrar dois workshops técnicos com foco em inovação e eficiência no setor de ferramental, compartilhando conhecimento aplicado e soluções desenvolvidas em parceria com instituições de ponta.
O primeiro workshop, "Ferramentaria i4.0 – Introdução", apresenta os principais conceitos da Indústria 4.0 aplicados à fabricação de moldes e matrizes. A proposta é discutir como a digitalização, automação e uso de tecnologias avançadas podem transformar a produtividade e a competitividade das ferramentarias brasileiras.
Será realizado no dia 29 de maio, às 8h30min. Já o segundo workshop, com o tema "Como gerar proposta de estampos mais precisas e rápidas?", será no mesmo dia, às 10h, com apresentação e validação do sistema Swift Propose, desenvolvido pela FIT e o SENAI/IST. Essa solução automatiza a geração de propostas de estampos, com cálculos precisos e completos sobre custos e recursos envolvidos.
Ambas as atividades serão conduzidas por Davi Assaf, especialista da FIT Engineering Systems, e são voltadas a profissionais, gestores e técnicos do setor que buscam inovação, agilidade e competitividade em seus processos. Esperamos você no ENAFER 2025 para discutir o futuro das ferramentarias!
Na ENAFER 2025, os visitantes terão a oportunidade de conhecer de perto como o CIMATRON contribui para a digitalização e automação das ferramentarias, reduzindo custos e melhorando a competitividade das empresas. A integração de processos e a simulação de usinagem dentro do próprio software garantem maior controle e eficiência, minimizando erros e retrabalhos na produção.
Com a participação no ENAFER 2025, a FIT Engineering Systems e o CIMATRON reforçam seu compromisso com a evolução das ferramentarias brasileiras, oferecendo tecnologias inovadoras para impulsionar o setor. O evento será um espaço estratégico para troca de conhecimento, fechamento de parcerias e fortalecimento da indústria nacional rumo a um futuro mais automatizado e produtivo.
O CIMATRON é a solução mais avançadas para projetos e fabricação CAD/CAM, sendo amplamente utilizado por ferramentarias e indústrias que buscam agilidade, precisão e automação em seus processos. Com recursos especializados para o desenvolvimento de moldes, matrizes e eletrodos, o software oferece um ambiente completo que integra todas as etapas, desde o design até a manufatura.
Uma das grandes vantagens do CIMATRON é a sua capacidade de reduzir significativamente o tempo de desenvolvimento. Suas automações inteligentes permitem que tarefas repetitivas, como a geração de cavidades, refrigeração e extração de insertos, sejam feitas de forma automática, aumentando a produtividade. Além disso, sua interface intuitiva facilita o trabalho dos projetistas e programadores, otimizando cada etapa do processo.
O CAD/CAM CIMATRON 2025 em português se destaca na indústria de fabricação de ferramentas com suas automações inigualáveis, estabelecendo um novo padrão de excelência. A versão mais recente do sistema representa um salto significativo na excelência em fabricação ferramental, introduzindo uma série de recursos avançados para processos de projetos e produção.
O CIMATRON 2025 foi projetado para revolucionar a indústria de fabricação de ferramentas ao unir tecnologia inovadora com aprimoramentos orientados ao usuário, proporcionando desempenho e eficiência inigualáveis. Este lançamento sinaliza uma nova era na fabricação de ferramentas, oferecendo uma solução abrangente que aborda as necessidades em evolução da indústria.
O Encontro Nacional de Ferramentarias (ENAFER) é um dos eventos mais relevantes para o setor ferramental no Brasil, reunindo empresários, engenheiros, técnicos e especialistas da indústria para discutir as principais tendências e desafios do mercado. O evento desempenha um papel fundamental no desenvolvimento do setor, promovendo a troca de conhecimento, inovação e fortalecimento das empresas que atuam na fabricação de moldes, matrizes e ferramentas especiais.
17º Encontro Nacional de Ferramentarias – ENAFER 2025
Data: 29 e 30 de maio 8h às 17:30h
Local: CIC Caxias do Sul - RS
No cenário da manufatura atual, onde a precisão, a repetibilidade e a confiabilidade são essenciais para manter a competitividade, o SolidCAM destaca-se como uma das soluções mais completas e avançadas do mercado
Integrado ao software CAD , o SolidCAM oferece uma série de funcionalidades e inovações que permitem aos fabricantes elevarem o nível de qualidade de suas operações CNC, garantindo uma produção mais eficiente e de alta qualidade.
No mundo da usinagem CNC, a precisão — ou a capacidade de produzir peças exatas conforme as especificações — é crucial. Um pequeno desvio pode comprometer a funcionalidade e a qualidade do produto final, gerando retrabalho e desperdício. Graças aos avanços em software e sensores de alta resolução, as máquinas CNC modernas conseguem alcançar precisões que antes eram exclusivas de setores altamente especializados.
A repetibilidade também se tornou um diferencial, pois permite que as máquinas produzam várias peças idênticas, com variações mínimas entre cada uma. Isso é essencial para a produção em larga escala, onde cada peça precisa ter o mesmo nível de qualidade e precisão. Novas tecnologias, como a automação baseada em inteligência artificial e o aprendizado de máquina, ajudam a garantir essa consistência, reduzindo erros humanos e mantendo a produção em um ritmo eficiente. Conheça a seguir os 7 diferenciais do SolidCAM que aumentam a produtividade das empresas.
Uma das funcionalidades mais exclusivas do SolidCAM é o iMachining, que proporciona usinagem de alta velocidade e eficiência. O iMachining utiliza algoritmos inteligentes que otimizam as trajetórias de corte, reduzindo o tempo de ciclo e diminuindo o desgaste das ferramentas.
Essa tecnologia permite que os operadores ajustem parâmetros ideais com base no material, nas condições da máquina e nas ferramentas disponíveis. Como resultado, é possível alcançar um nível superior de precisão e qualidade em menos tempo, o que é um diferencial competitivo importante.
O SolidCAM oferece uma poderosa ferramenta de simulação que permite visualizar todo o processo de usinagem antes da execução real. Com essa simulação, os operadores podem identificar possíveis erros e ajustes necessários, garantindo que o processo seja repetido com consistência e precisão.
Essa simulação em tempo real contribui para a repetibilidade, já que oOs diferenciais do SolidCAM, como o iMachining, a simulação em tempo real, a integração completa com CAD e a preparação para a Indústria 4.0, colocam o software como uma solução completa para a usinagem CNC. Com ferramentas que aumentam a precisão, a repetibilidade e a confiabilidade, o SolidCAM permite que as empresas mantenham a competitividade e entreguem produtos de alta qualidade.
Em um mercado cada vez mais exigente, essas características são fundamentais para se destacar e garantir a satisfação dos clientes, além de otimizar os processos produtivos e reduzir custos, os parâmetros de corte podem ser otimizados para replicar as mesmas configurações em todas as peças, reduzindo variações e garantindo a uniformidade dos produtos.
Como um software CAM totalmente integrado ao SolidWorks, o SolidCAM permite que os engenheiros e operadores trabalhem dentro de um único ambiente de design e usinagem. Essa integração elimina a necessidade de transferir arquivos entre sistemas distintos, reduzindo o risco de erros e aumentando a confiabilidade. Além disso, o fluxo de trabalho simplificado permite ajustes e revisões em tempo real, garantindo que a transição do design para a usinagem seja feita com precisão e agilidade.
Além do iMachining, o SolidCAM possui uma série de estratégias de usinagem que maximizam o uso das ferramentas e prolongam sua vida útil. Ferramentas desgastadas são um dos maiores desafios para garantir a repetibilidade e a precisão, e o SolidCAM minimiza esses problemas ao programar trajetórias de corte que distribuem o esforço e o calor de forma equilibrada. Isso evita paradas inesperadas e proporciona mais confiabilidade ao processo de fabricação.
O SolidCAM oferece uma vasta biblioteca de ferramentas e materiais, permitindo aos operadores ajustar as configurações de usinagem conforme a demanda do projeto.
Essa flexibilidade é fundamental para atender a diferentes requisitos de produção, desde peças de alta precisão até processos de usinagem mais rápidos e volumosos. A personalização das configurações é essencial para que a precisão seja alcançada e repetida em projetos variados, otimizando a qualidade final das peças.
O SolidCAM também está preparado para atender às demandas da Indústria 4.0. Com integração a sistemas de IoT (Internet das Coisas), o software permite o monitoramento remoto das operações e o acompanhamento em tempo real do desempenho das máquinas.
Isso facilita a identificação de possíveis falhas e a manutenção preventiva, aumentando a confiabilidade das operações CNC e evitando paradas indesejadas. Essa conectividade melhora a gestão e a tomada de decisões, proporcionando maior controle e consistência no processo.
Outro grande diferencial do SolidCAM é sua interface intuitiva e fácil de usar, o que reduz a curva de aprendizado para novos operadores. A facilidade de uso não só aumenta a produtividade, mas também minimiza erros humanos, contribuindo para um ambiente de produção mais confiável e eficiente.
Os diferenciais do SolidCAM, como o iMachining, a simulação em tempo real, a integração completa com CAD e a preparação para a Indústria 4.0, colocam o software como uma solução completa para a usinagem CNC. Com ferramentas que aumentam a precisão, a repetibilidade e a confiabilidade, o SolidCAM permite que as empresas mantenham a competitividade e entreguem produtos de alta qualidade.
Em um mercado cada vez mais exigente, essas características são fundamentais para se destacar e garantir a satisfação dos clientes, além de otimizar os processos produtivos e reduzir custos.
Com o sistema, você também pode anexar ao SolidCAM ChatBot uma imagem de uma tela de operação e pedir informações sobre um campo específico, como uma imagem de uma mensagem de erro que você recebe ao executar o SolidCAM, e ele explicará como resolvê-lo.
O SolidCAM ChatBot é uma solução inovadora desenvolvida para atender às necessidades dos usuários do software SolidCAM, que é amplamente utilizado em projetos CAD/CAM no setor de manufatura. Utilizando inteligência artificial, o chatbot oferece suporte em tempo real, respondendo perguntas, resolvendo dúvidas e orientando os usuários durante o uso da plataforma.
Uma das principais vantagens do SolidCAM ChatBot é a sua capacidade de fornecer suporte imediato e personalizado. Diferente de suportes tradicionais, que podem exigir tempo de espera, o chatbot está disponível 24 horas por dia, 7 dias por semana, garantindo que os usuários tenham sempre acesso a respostas rápidas. Ele entende as necessidades específicas de cada usuário e se adapta, oferecendo soluções baseadas em suas interações anteriores.
Para profissionais que trabalham em ambientes de alta demanda, cada minuto conta. O SolidCAM ChatBot permite que os usuários solucionem problemas e encontrem informações sem a necessidade de interromper o trabalho para esperar por suporte técnico. Isso aumenta significativamente a produtividade, uma vez que o chatbot responde instantaneamente a questões relacionadas a operações de usinagem, configurações de ferramentas e parâmetros de programação.
O SolidCAM ChatBot é uma ferramenta inovadora criada para oferecer suporte em tempo real para usuários do software SolidCAM. Ele utiliza inteligência artificial para responder perguntas frequentes, fornecer orientação em processos de fabricação e otimizar a utilização do software CAD/CAM. Disponível 24 horas por dia, o chatbot ajuda tanto iniciantes quanto usuários avançados a resolverem suas dúvidas de forma rápida e eficiente.
Com o SolidCAM ChatBot, você tem acesso a um assistente digital que pode resolver problemas instantaneamente, economizando tempo valioso. Ele é capaz de fornecer soluções detalhadas para problemas comuns, assim como guiar o usuário através de tutoriais passo a passo, sem a necessidade de esperar por suporte humano. Isso melhora a produtividade e garante que os projetos possam continuar sem interrupções.
No ambiente competitivo da manufatura, atrasos e paradas podem custar caro. O SolidCAM ChatBot ajuda a evitar isso, oferecendo respostas rápidas sobre configurações de ferramentas, estratégias de fresamento e ajustes de parâmetros. Além disso, ele pode sugerir práticas recomendadas para diferentes operações de usinagem, tornando-se um recurso essencial para profissionais que buscam eficiência.
A integração do SolidCAM ChatBot é simples e direta, sendo facilmente acessível dentro da interface do SolidCAM. Não há necessidade de software adicional ou habilidades técnicas avançadas. O chatbot foi projetado para ser intuitivo, permitindo que qualquer pessoa, independentemente de seu nível de experiência com o SolidCAM, possa utilizá-lo sem dificuldades.
O SolidCAM ChatBot é alimentado por algoritmos avançados de inteligência artificial que aprendem com as interações dos usuários. Isso significa que, quanto mais ele é utilizado, mais inteligente ele se torna, adaptando-se às necessidades específicas dos usuários. Com o tempo, o chatbot pode personalizar respostas, fornecendo sugestões mais precisas e relevantes de acordo com o perfil de cada usuário.
Com a crescente demanda por soluções rápidas e eficientes no setor de manufatura, o SolidCAM ChatBot se posiciona como o futuro do suporte ao cliente. À medida que a tecnologia avança, espera-se que ele se torne ainda mais sofisticado, oferecendo não apenas suporte técnico, mas também insights preditivos e consultoria baseada em big data, ajudando os usuários a maximizar a produtividade e a precisão em seus projetos.
Alimentado por algoritmos avançados de inteligência artificial, o SolidCAM ChatBot está sempre evoluindo. À medida que mais usuários interagem com ele, sua capacidade de responder a perguntas específicas e fornecer soluções precisas se aprimora. O chatbot aprende com cada interação, melhorando continuamente a qualidade do suporte que oferece, e personalizando suas respostas para atender às necessidades específicas de cada projeto.
Embora o Fresamento Dinâmico já exista há algum tempo, muitas empresas ainda negligenciam essa estratégia produtiva de corte de metal, seja porque não sabem como implementá-la ou porque não entendem como funciona. Em vez disso, essas oficinas tendem a operar suas máquinas-ferramentas o mais rápido possível, enquanto outras mantêm velocidade e parâmetros de alimentação desatualizados que não produzem resultados ideais.a produtividade, reduzir custos e melhorar a qualidade nos projetos de moldes, estampos e usinagem.
O Fresamento Dinâmico não apenas reduz os tempos do ciclo de fresamento em 40% a 70%, mas também duplica ou triplica a vida útil da ferramenta, ao mesmo tempo que melhora o acabamento superficial da peça. Além disso, a estratégia de fresagem aumenta as taxas de remoção de material (MRR) e ajuda a controlar a geração de calor. Tudo isso garante a segurança do processo, principalmente quando se trata de operações não tripuladas.
No desbaste convencional, o objetivo é remover o máximo de material possível em uma passagem e, para obter uma verdadeira otimização do desbaste, as empresas devem optar por velocidades e avanços que suas máquinas-ferramentas e software possam sustentar ao longo de cada percurso de fresamento. Usando fresas de topo de 4 ou 5 canais e rotinas de abertura de bolsões padrão, essas oficinas envolverão 50% a 100% da ferramenta, mas infelizmente com esta prática, surgem problemas quando a ferramenta entra em um canto.
Como o passo lateral da ferramenta não é ajustado adequadamente, a fresa basicamente fica muito engatada, o que faz com que ela vibre. Essa trepidação, por sua vez, é transferida para a superfície da peça e causa desgaste prematuro da ferramenta, bem como acabamentos superficiais ruins, exigindo extensas operações secundárias.
O Fresamento Dinâmico, por outro lado, depende da manutenção de um ângulo de engate (AOE) ou arco de contato (AOC) constante com a ferramenta. As alterações no AOC de uma fresa de topo com uma peça afetam a ferramenta, a própria peça e a máquina-ferramenta. Para prolongar a vida útil da ferramenta e produzir peças melhores, o Fresamento Dinâmico garante um AOC consistente entre a fresa de topo e a peça de trabalho, juntamente com velocidades e avanços sustentáveis.
A estratégia utiliza fresas de topo multicanais de metal duro com um programa de percurso de corte que envolve grandes profundidades de corte – geralmente o comprimento total do canal – e passos radiais mais rasos, mantendo um AOC constante. Maiores AOCs aumentam a carga na ferramenta e também na máquina e geram mais atrito e calor, o que compromete a vida útil da ferramenta e o acabamento superficial.
O Fresamento Dinâmico é ideal para usinar perfis externos e bolsões em peças do tipo prismático 2D, como aquelas frequentemente encontradas nos setores de fabricação aeroespacial e engenharia em geral. Também é eficaz para outros recursos de peças que permitem usar todo o comprimento do canal da fresa em um engate axial de 3 a 4xD e, em alguns casos, 5xD. Com seus passos rasos e altas profundidades de corte, o Fresamento Dinâmico torna possível usinar peças de três a quatro vezes mais rápido, ao mesmo tempo que reduz significativamente o desgaste da ferramenta, aumentando assim a vida útil da ferramenta.
Seus passos superficiais, no entanto, impedem o uso do Fresamento Dinâmico para contornos 3D complexos e recursos de superfície. Em teoria, esses tipos de peças ainda podem ser mais rápidos de desbastar com o Fresamento Dinâmico, mas as oficinas devem considerar os efeitos posteriores. A estratégia produzirá superfícies 3D com grandes degraus deixados para trás pela grande profundidade dos cortes, portanto, mesmo que seja significativamente mais rápida do que usar outra estratégia de fresamento, serão necessárias passagens adicionais de semiacabamento para obter um formato próximo ao final.
Todas as variáveis do Fresamento Dinâmico – máquina, software CAM, fresa e porta-ferramenta – têm impacto no sucesso do processo e no desempenho da ferramenta. Do lado da máquina-ferramenta, são necessárias altas capacidades de aceleração/desaceleração para o Fresamento Dinâmico. Eles também devem ter controles com funcionalidade avançada de antecipação (alguns milhares de linhas), escalas de vidro e boa rigidez geral para acompanhar os caminhos de corte relativamente complexos envolvidos no Fresamento Dinâmico.
Em alguns casos, as taxas de avanço durante a estratégia podem chegar a 8.300 mm/min (325 ipm), em aço P2. Para acomodar essas velocidades, as máquinas precisam de uma tecnologia de acionamento linear mais recente e, para algumas aplicações, o movimento completo e simultâneo de cinco eixos também é uma vantagem. Além disso, as máquinas devem ter capacidade de alto torque e altas rotações devido à redução do passo lateral da fresa. No Fresamento Dinâmico, não é incomum operar o fuso da máquina a 10.000 ou 15.000 rpm, dependendo do material da peça, e com taxas de avanço de 700 ou 800 ipm. Além disso, o fuso da máquina deve ser capaz de suportar forte pressão lateral radial, portanto, fusos DIN (equivalente a CAT) com conexões de face cônica ou fusos estilo HSK são frequentemente recomendados.
Ao preparar ferramentas para Fresamento Dinâmico, as oficinas devem considerar cuidadosamente os diâmetros das ferramentas e as contagens de canais. Os diâmetros de ferramenta típicos usados são de 12 mm a 20 mm (0,250” a 0,750”). Uma boa regra prática é que o diâmetro da ferramenta deve medir um terço ou quarto do comprimento de corte/profundidade de corte e a ferramenta deve ter divisores de cavacos para uma boa formação de cavacos, especialmente ao usinar um bolsão fechado.
O projeto da ferramenta depende da combinação de geometria, material e revestimentos. Para melhorar a vida útil e o desempenho da ferramenta, as ferramentas de corte modernas utilizam revestimentos de deposição física de vapor (PVD) aplicados através do processo de sublimação, no qual os materiais passam diretamente do sólido para o gás, sem intervenção de liquefação. Esses revestimentos geralmente consistem em uma combinação de titânio e nitrogênio com alumínio, silício ou outros elementos como o silício.
A contagem de canais da ferramenta de corte é onde muitas lojas enfrentam dificuldades. O que eles precisam entender é que, no Fresamento Dinâmico, a porcentagem de passo lateral deve ser ajustada de acordo com o número de canais da fresa de topo. Quanto mais canais, menor será a porcentagem de passo lateral, principalmente por causa do espaço de chips.
O Fresamento Dinâmico gera enormes quantidades de cavacos longos e finos, e quanto mais canais uma fresa tiver, menores/mais estreitos serão seus canais de evacuação de cavacos. Usar a estratégia em bolsões amplia ainda mais a necessidade de evacuação eficiente de cavacos. É por esta razão que a Seco desenvolveu seus divisores de cavacos, projetados especificamente para usinagem dinâmica. Esses divisores de cavacos podem ser usados tanto para desbaste dinâmico quanto para acabamento.
Em uma ferramenta com diâmetro de 10 mm e comprimento de canal de 40 mm (diâmetro em polegadas de 3/8" com comprimento de canal de 1½"), por exemplo, a Seco fornece três ranhuras especiais para quebra-cavacos - com relevos radiais e folga axial - em cada canal, mas essas ranhuras eles nunca estão alinhados ou se sobrepõem. Os cavacos mais curtos resultantes não se acumulam nos canais do cortador e são mais facilmente evacuados através do jato de ar da máquina e do transportador de cavacos padrão.
Costuma-se dizer que a melhor ferramenta pode ser destruída pelo pior programa, por isso o software CAM certo é fundamental para o Fresamento Dinâmico. Felizmente, o software CAM atual geralmente inclui pacotes dinâmicos para tais estratégias de fresamento para lidar com a geração de programas e a grande quantidade de código necessária para movimentação em caminhos complexos de fuso/corte.
As estratégias de software atuais baseiam-se em duas abordagens básicas para percursos de fresamento dinâmico. Aplica-se uma taxa de avanço constante e AOC a recursos de peças côncavas ou convexas e atinge taxas máximas de remoção de metal com passos variados entre passes. A segunda abordagem varia o avanço e o AOC, mas mantém um passo lateral constante para produzir cavacos com espessura consistente. Nesta abordagem, o AOC da ferramenta pode atingir entre 80 graus e 140 graus, dependendo do software CAM. Esse alto ângulo de envolvimento forma o oposto da abordagem de Fresamento Dinâmico.
Em operação, os pacotes de software CAM monitoram o engate da ferramenta e retardarão o avanço em cantos ou áreas onde a largura de corte designada causa maior AOC do que em cortes retos. Para conseguir isso, os fornecedores de software CAM desenvolveram algoritmos de trajetória refinados que controlam o envolvimento da ferramenta em tempo real para uma usinagem altamente produtiva e confiável de contornos simples e complexos.
O aspecto mais comumente esquecido das estratégias de usinagem, incluindo o Fresamento Dinâmico, é a fixação da ferramenta. Em geral, para ferramentas de fresamento sólidas, o suporte deve fornecer bom torque transmissível e desvio inferior a 10 mícrons (polegada 0,0004”). Qualquer nível superior a esse reduz a vida útil da ferramenta pela metade.
A razão pela qual o baixo batimento é crítico é porque as altas velocidades e avanços do Fresamento Dinâmico tendem a ampliar qualquer quantidade de desvio. Além disso, as forças do Fresamento Dinâmico podem fazer com que as fresas saiam dos porta-ferramentas, principalmente quando são utilizadas ferramentas de diâmetro maior.
Diante disso, qualquer fresa com diâmetro de 12 mm (polegada ½") e superior deve ser instalada em um mandril de fresagem ou em um suporte com alto torque transmissível. Além disso, a massa dos suportes maiores ajudará a amortecer as vibrações. Abaixo de 12 mm (polegada ½") , suportes comuns como o Shrinkfit são aceitáveis. Não negligencie os porta-pinças de alta precisão que oferecem versatilidade com desvio mínimo e excelente torque transmissível.
Os softwares para máquinas multieixos de torno suíço e multitarefas fornecem um processo de programação CAM muito eficiente, gerando programas de fresamento torneamento ideais e seguros e eficientes
O torno suíço é uma máquina-ferramenta altamente sofisticada, projetada especificamente para a fabricação de peças de alta precisão e complexidade. Esta tecnologia é amplamente utilizada em indústrias que exigem tolerâncias extremamente apertadas e acabamentos de superfície impecáveis, como a relojoaria, a fabricação de dispositivos médicos e a produção de componentes eletrônicos.
O torno suíço é incomparável quando se trata de fabricar peças de alta precisão. Ele é capaz de produzir componentes com tolerâncias na ordem de micrômetros, o que é crucial para indústrias onde cada milímetro conta. Por exemplo, na relojoaria, os componentes internos de um relógio precisam se encaixar perfeitamente para garantir a precisão do tempo. No setor médico, dispositivos como parafusos ortopédicos exigem superfícies lisas e medidas exatas para serem eficazes e seguros.
Uma grande tendência nos últimos anos tem sido a rápida adoção de equipamentos de torneamento-fresamento, como centros de torneamento multieixos do tipo suíço, maiores centros de torneamento multitarefa. Com a abordagem “feito em um”, peças muito complexas podem ser produzidas em uma única configuração.
Mas muitas empresas estão subutilizando seus centros de torneamento e fresamento porque podem ser difíceis de programar, e os sistemas CAM têm sido lentos para suportar técnicas avançadas de fresamento neste tipo de equipamento. Isso força as oficinas a executarem trabalhos com maiores quantidades de lotes em seus caros centros de torneamento suíços e multitarefas de forma ineficiente, com tempos de ciclo mais longos do que o necessário.
O sistema CAM combina funcionalidade avançada de programação multitarefa, simulação integrada sincronizada por canal e recursos de fresamento de última geração, todos integrados em uma plataforma de modelagem CAD 3D. Isso permite que as fábricas gerem programas de peças CNC prontos para produção com tempos de ciclo reduzidos de maneira muito mais rápida e fácil, por meio de melhor gerenciamento de operações simultâneas de torneamento e fresamento e rotinas de fresamento mais eficientes.
Dr. Emil Somekh, fundador e CEO do SolidCAM, enfatiza que um dos benefícios importantes que o SolidCAM oferece aos seus usuários é a capacidade de executar dentro dos populares sistemas CAD SOLIDWORKS e Autodesk Inventor. Isso oferece às lojas recursos de modelagem 3D sem comprometimentos, ao mesmo tempo que elimina todos os problemas de transferência de arquivos CAD para CAM que estão presentes ao trabalhar com sistemas CAD e CAM independentes. Você pode alternar entre iterações de projeto e criar percursos, com total associatividade do percurso ao modelo de projeto atualizado.
Com muitos sistemas CAM, os programadores devem construir um programa multitarefa operação por operação e depois esperar para ver uma simulação completa em outro aplicativo. Com o SolidCAM, a simulação é completamente integrada ao processo de programação da peça.
A capacidade de visualizar completamente uma pré-visualização de uma máquina de torno-fresamento em cada etapa do processo de programação da peça é uma maneira mais rápida, segura e eficaz de gerar código CNC validado.
O SolidCAM também leva a simulação para o próximo nível, simulando canais sincronizados durante todo o processo de torneamento-fresamento. Isto permite que os programadores equilibrem operações simultâneas com mais facilidade, gerando programas de peças eficientes, evitando colisões e, por fim, gerando uma saída perfeita de “primeira peça”. O resultado líquido de tudo isso é gerar programas CNC seguros e eficientes, mesmo para as peças mais complexas, no menor tempo possível.
À medida que o fresamento cada vez mais complexo é feito no que antes eram considerados centros de torneamento, a capacidade de executar essas operações de fresamento com eficiência torna-se mais importante a cada dia. As máquinas multitarefas de centros de torneamento-fresamento são caras e normalmente não possuem uma grande capacidade de ferramentas de corte.
Para aproveitar ao máximo seu investimento, as oficinas precisam ter a capacidade de reduzir o tempo de usinagem e, ainda assim, prolongar a vida útil da ferramenta de corte tanto quanto possível, e é isso que o iMachining faz. Dr. Emil Somekh atesta o fato de que ele pode reduzir o tempo de usinagem em 70% ou mais E aumentar a vida útil da ferramenta em até 5 vezes ou mais. Essa é uma grande afirmação, então vamos examinar como funciona.
Até pouco tempo o Torno Suíço era visto como uma ferramenta especializada. Hoje, está sendo cada vez mais utilizado em produções de peças precisas. Mas afinal, quem está usando os tornos CNC do tipo suíço?
Embora as aplicações médicas e eletrônicas tenham representado grandes parcelas do investimento neste tipo de máquina-ferramenta nos últimos anos, os adotantes mais recentes foram distribuídos de maneira mais uniforme por diversas aplicações industriais. À medida que as lojas descobrem o valor dos tipos suíços CNC, muitas estão instalando esse tipo de máquina pela primeira vez.
A empresa norte americana Groth Manufacturing é um exemplo. O fabricante possui 35 máquinas-ferramentas CNC, incluindo centros de usinagem horizontais e verticais, bem como tornos CNC. Sua máquina compra mais recente é uma B0124 CNC do Tipo Suíço da Tsugami.
A aplicação neste caso é relacionada à defesa. A usinagem do tipo suíço fornece uma maneira econômica de produzir pinos de proteção contra poeira e pinos de disparo usados em rifles militares. Esses componentes longos e finos apresentam uma faixa de tolerância de 0,0005 polegadas no diâmetro da peça.
O presidente da empresa, John Groth, diz que os componentes costumavam ser usinados em um centro de torneamento CNC mais convencional. Uma ferramenta de caixa girou o diâmetro preciso. No entanto, quando o cliente solicitou a possibilidade de encomendar peças em quantidades menores e com prazos de entrega mais curtos, a loja teve que começar a manter o estoque para atender à solicitação.
Estocar o estoque criava despesas extras, então o Sr. Groth teve que encontrar uma redução de custos compensatória. O ganho de eficiência ao girar os pinos mais rapidamente em um CNC tipo suíço proporcionou a economia necessária.
Um torno tipo suíço é uma variedade de torno que alimenta o material através de uma bucha guia. Isso significa que a ferramenta de torneamento externo sempre pode cortar o material próximo à bucha e, portanto, próximo ao ponto de suporte, independentemente do comprimento da peça. A máquina alimenta o trabalho para fora do fuso e cola a ferramenta à medida que avança. Isto torna o CNC tipo suíço particularmente eficaz para peças torneadas longas e delgadas.
De certa forma, a compra de uma CNC do tipo suíço por Groth significou fechar o círculo. Sua empresa era uma oficina mecânica de parafusos. Quando ele o comprou de seu proprietário anterior, as máquinas-ferramentas que o acompanhavam eram tornos automáticos acionados por cames para a produção precisa de pequenas peças torneadas. O Sr. Groth, fabricante de ferramentas, não tinha experiência anterior com esse tipo de máquina, então aprendeu sozinho a usá-las.
Ele aprendeu com seu próprio tempo e com suas próprias mãos como configurar essas máquinas e aplicá-las de maneira eficaz e até eficiente. Com base na receita gerada por essas máquinas, ele gradualmente expandiu a oficina (de 7.000 pés quadrados para 22.000 pés quadrados agora) e adicionou uma máquina CNC após a outra. Agora, a mais recente dessas máquinas é do tipo suíço.
Em relação a outras máquinas CNC, ele diz que o maior ajuste nesta máquina provavelmente foi a programação. A máquina se move de maneiras estranhas em comparação com outros tornos CNC. Alguns códigos M e comandos de espera também são diferentes. Para aprender a usar a máquina e desenvolver proficiência com ela, o Sr. Groth está abandonando o software CAM por enquanto para programar a máquina manualmente no controle.
“Quero saber o que posso fazer nesta máquina e o que posso fazer”, diz ele. Descobrir e provar movimentos que economizam tempo permitirá que ele use a máquina de forma mais produtiva no futuro. Pelo menos essa foi sua experiência quando conheceu aquelas máquinas acionadas por came, quando sua oficina era nova. Mais uma vez no estilo suíço, o Sr. Groth está aprendendo sozinho a usar a máquina de maneira eficaz.
Um programador de CNC do tipo suíço que reconheceu a popularidade crescente dessas máquinas, ele fundou uma empresa com o objetivo de ajudar as instalações de usinagem a se tornarem proficientes com elas. A Encompass Swiss Consulting, com sede em Richmond Heights, Ohio, fornece programação contratual e serviços de instrução relacionados a essas máquinas.
Em comparação com o torneamento CNC convencional, a usinagem CNC do tipo suíço é uma experiência diferente, diz ele. Os maquinistas e programadores que mudam de um para outro precisam adaptar seu pensamento sobre o ciclo de usinagem de várias maneiras. Ele cita as seguintes diferenças:
Em um CNC tipo suíço, o movimento do eixo Z vem do movimento da peça em vez da ferramenta. Esta mudança afeta a natureza dos deslocamentos de programação.
Ele diz: “Em um torno convencional, a coronha sobressai do mandril em um comprimento especificado. A face da peça é Z zero e tudo na peça é Z negativo.” Por outro lado, na máquina suíça, a ferramenta de torneamento fica parada e o material avança. “Z zero é a face da peça, assim como no torno convencional, mas tudo além da face é Z positivo.”
É vital lembrar a diferença quando se trata de deslocamentos do eixo Z. Tornar um comprimento de giro mais longo ou uma passagem de furação mais profunda acarreta um deslocamento “menos” no torno convencional, mas exige um deslocamento “mais” no tipo suíço.
A ordem dos cortes no ciclo também muda com o tipo suíço. Em um torno convencional, é típico fazer torneamento de desbaste e acabamento do trabalho e, em seguida, usinar recursos como ranhuras OD ou roscas para completar a peça. Não é assim no tipo suíço.
“Devido ao comprimento da bucha guia, temos que segmentar a peça em seções, ou a barra cairia da bucha guia quando retraíssemos a peça”, diz ele. Essa segmentação normalmente significa usinar a peça em seções de 0,750 polegada, o comprimento da área de apoio da bucha guia padrão. Assim, a sequência de usinagem pode ser: giro do diâmetro externo até o local de uma ranhura, usinar aquela ranhura, trazer de volta a ferramenta anterior para resumir o torneamento do diâmetro externo e assim por diante.
A bucha guia é o coração da máquina do tipo suíço. Dimensionar é essencial. Utilizar uma bucha guia de tamanho incorreto para o trabalho resultará em erros de concentricidade.
Além disso, as buchas guia vêm em vários materiais – com manga de metal duro, Meehanite, aço – porque o potencial de interação com o material da peça é outro fator crucial a ser considerado.
A maioria das máquinas do tipo suíço usa óleo como fluido de corte em vez de água. A lubricidade é maior. Os benefícios incluem a ausência do crescimento de bactérias causadoras de odores, bem como das mãos parecidas com ameixas secas que resultam da exposição ao refrigerante à base de água o dia todo. No entanto, a principal desvantagem está na própria palavra, “refrigerante”. Comparado à água, o óleo é menos eficaz na dissipação de calor.
Portanto, uma máquina suíça de corte pode esquentar rapidamente dentro da zona de trabalho, diz Paoletta – a tal ponto que luvas ou toalhas de oficina podem ser necessárias ao trocar as ferramentas. É prudente equipar a máquina com um sistema de supressão de incêndio.
Paoletta diz que adora ver a mudança de pensamento que ocorre quando um novo usuário do tipo suíço completa uma peça em um ciclo que anteriormente exigia múltiplas operações ou mesmo múltiplas máquinas. Os tornos CNC convencionais geralmente possuem três ou quatro eixos. O tipo suíço provavelmente terá de sete a 13 eixos. Ver quanto trabalho pode ser executado rapidamente dentro da pequena zona de trabalho da máquina pode surpreender o pessoal da oficina que começa a usar este tipo de máquina pela primeira vez.
A maioria das máquinas do tipo suíço usa óleo como fluido de corte em vez de água. A lubricidade é maior. Os benefícios incluem a ausência do crescimento de bactérias causadoras de odores, bem como das mãos parecidas com ameixas secas que resultam da exposição ao refrigerante à base de água o dia todo. No entanto, a principal desvantagem está na própria palavra, “refrigerante”. Comparado à água, o óleo é menos eficaz na dissipação de calor. Portanto, uma máquina suíça de corte pode esquentar rapidamente dentro da zona de trabalho, diz Paoletta – a tal ponto que luvas ou toalhas de oficina podem ser necessárias ao trocar as ferramentas. É prudente equipar a máquina com um sistema de supressão de incêndio.
O Sr. Groth ficou surpreso, e sua máquina nem sequer tem esse número elevado de eixos. Ele passa os pinos do rifle em uma máquina do tipo suíço, apenas para torneamento. No entanto, ele havia se acostumado a usinar as peças com cautela quando as processava no torno mais convencional. Se ele cortasse de forma muito agressiva, as peças delgadas desviariam o suficiente para deixar marcas de ferramenta na superfície usinada. Em comparação, a estabilidade muito maior que o tipo suíço traz ao corte significa que ele não precisa mais ser delicado. Como resultado, a produtividade dos pinos do rifle mais que dobrou.
Mas, ao mesmo tempo, os tamanhos dos lotes não são grandes. Embora suas máquinas de parafuso não sejam diretamente comparáveis às do tipo suíço, elas também são produtivas para usinagem de precisão de pequenas peças torneadas. Na verdade, ele ainda cita novos empregos para eles. No entanto, estas máquinas não são eficazes para as pequenas quantidades de produção que os seus clientes exigem cada vez mais, porque os seus tempos de preparação são demasiado longos. Assim, a máquina CNC do tipo suíço talvez seja especialmente adequada para peças pequenas e delicadas, com tolerâncias restritas e pequenas quantidades de produção.
Sua produção receberá outro CNC do tipo suíço, diz ele, porque vê oportunidades consideráveis em peças que se enquadram nessa descrição.
Com o SolidCAM, a FIT está preparada para enfrentar os desafios mais exigentes e alcançar novos patamares de excelência em usinagem, com foco para as soluções da área médica.
A FIT, reconhecida por oferecer soluções de excelência em tecnologia, tem o prazer de anunciar a inclusão do software SolidCAM em seu portfólio de soluções. Esta adição estratégica representa um marco significativo em nossa jornada para fornecer as ferramentas mais avançadas e eficazes para otimizar processos de fabricação e impulsionar a produtividade de nossos clientes.
O SolidCAM é uma solução líder em CAM, projetada para simplificar e aprimorar os processos de usinagem CNC. Com sua interface intuitiva e recursos abrangentes, o SolidCAM capacita fabricantes de todos os tamanhos a alcançarem novos patamares de eficiência, precisão e qualidade em suas operações de usinagem.
Uma solução líder em integração CAM no mundo, pois oferece velocidade, flexibilidade e desempenho, é, portanto, a ferramenta poderosa para produtividade.
Indicado para indústrias de pequeno, médio e grande porte, o SolidCAM é uma tecnologia modular e com recursos para atender todos os tipos de máquinas CNC, desde os processos simples até os mais complexos como: Centros de torneamento, usinagem multi eixos e cabeçote móvel (Swiss-Type).
Perfeitamente integrado aos três principais softwares de projeto mundial – SOLIDWORKS, Autodesk Inventor e Solid Edge – possui benefícios que vão além da integração CAD/CAM, reduções no tempo de programação e tempo de máquina e uma incrível diminuição em erros de comunicação e verões entre projetos da engenharia de produto e manufatura.
É também usado nas principais indústrias dos setores: aeroespacial, automotivos, médicos, bens de consumo e de máquinas e equipamentos.
Os centros de torneamento CNC do tipo suíço oferecem uma maneira econômica de fabricar peças pequenas, complexas e de precisão, alimentando o material por meio de uma bucha guia e cortando-o com ferramentas de corte lineares ou de revólver, em uma única configuração.
Atualmente, as séries de produção em máquinas do tipo suíço são mais curtas, as máquinas são mais complexas, arriscadas e definitivamente improdutivas para serem programadas manualmente no controlador.
Impulsionado pelo conceito já comprovado do Advanced Mill-Turn, o SolidCAM desenvolveu um conjunto de recursos avançados para oferecer as melhores soluções Swiss-Type da categoria, permitindo que você faça programação de peças offline, otimização, simulação de caminho de ferramenta e verificação, diretamente no seu ambiente SOLIDWORKS, Solid Edge e Autodesk Inventor. Você programa operações de configuração, fresamento e torneamento nos eixos principais e traseiros e os sincroniza em um intuitivo Channel Synchronization Manager.
Um amplo conjunto de operações de torneamento e fresamento nos eixos C, Y e B, incluindo a tecnologia iMachining exclusiva e patenteada, disponível somente no SolidCAM, garante que cada peça possa ser usinada de forma otimizada.
Com nossa experiência comprovada em setores exigentes, como o automotivo, estamos preparados para oferecer soluções eficientes para os desafios únicos da indústria médica. Nossa equipe de especialistas altamente qualificados trabalhará em estreita colaboração com os clientes para entender suas necessidades específicas e oferecer soluções personalizadas que atendam aos mais altos padrões de qualidade e conformidade.
Essa expansão de soluções para a indústria da medicina representa um marco significativo rumo à excelência tecnológica. Estamos agregando soluções avançadas para atender aos mais altos padrões e exigências da indústria médica.
Reconhecemos a importância crítica da precisão, confiabilidade e conformidade regulatória na fabricação de dispositivos médicos e equipamentos de diagnóstico. Por isso, estamos ampliando nosso portfólio de soluções para oferecer ferramentas específicas que atendam a necessidades exclusivas desse setor.
A FIT Engineering Systems é uma provedora de soluções de desenvolvimento de ferramental e fabricação que capacita os usuários a solucionar os desafios de engenharia e fabricação. Somos uma equipe de especialistas em engenharia e fabricação ajudando nossos clientes a expandir suas capacidades e melhorar a produtividade por meio de tecnologia inovadora. Ao entender seus desafios, encontramos soluções para o sucesso do seu negócio.
Focados em otimizar o retorno do investimento feito em softwares de engenharia CAD/CAM/CAE/DNC, com verdadeiro aproveitamento dos recursos virtuais para obter rapidez no projeto, fabricação e aprovação do produto finalizado, reduzindo e até mesmo eliminando retrabalhos.
A FIT Engineering Systems possui uma linha de softwares high-end e de serviços de altíssima qualidade, e está presente nas empresas dos setores automotivo, duas rodas, médico, energia, moda, brinquedos e construção civil.
A unidade FIT Caxias do Sul existe para estreitar o relacionamento, trazendo maior proximidade com os clientes da região industrial da Serra Gaúcha.
Um bom tempo já se passou e o trabalho já está dando resultado, a equipe técnica local de especialistas no CAD/CAM CIMATRON, e nos demais softwares que compõem o portfólio da empresa, permite um atendimento mais ágil e qualificado por estar localizada estrategicamente mais próxima de seus clientes do sul do país.
A presença dos especialistas proporciona um ganho importante, tanto na implementação como no suporte e treinamento dos profissionais que vão operar o software. Além disso, por tratar-se de uma equipe dedicada à solução, os técnicos conseguem suportar também dúvidas rotineiras das ferramentarias com relação ao uso do CAD/CAM CIMATRON. Além dessa solução, a FIT Tecnologia dispõe de outras soluções tecnológicas como: GIBBSCAM, FIKUS e CIMCO.
A região de Caxias do Sul é um importante centro econômico e industrial. Reconhecido como um dos principais polos metal-mecânicos do país, ela desempenha um papel crucial no desenvolvimento econômico local e nacional.
A região industrial destaca-se por sua capacidade inovadora e pela busca constante por tecnologias avançadas. Também é uma região reconhecida pela força do ensino focado em soluções para a indústria.
Com a atuação da FIT na região, podemos estar mais próximos de empresas que buscam inovação e tecnologia. Agora, Caxias do Sul também passa a contar com opções de alta qualidade em novas tecnologias, serviços de assistência técnica e treinamentos com técnicos especialistas, serviços para otimização de processos digitais de engenharia, projetos de produtos e ferramental em CAD 3D, além de programação e usinagem CNC, comunicação DNC, gestão PDM, simulações virtuais e análises CAE.
O grande ganho da presença FIT em Caxias do Sul é a equipe técnica local especializada no software CAD/CAM CIMATRON, além dos demais softwares que compõem o portfólio da companhia.
A presença dos especialistas proporciona um ganho importante, tanto na implementação como no suporte e treinamento dos profissionais que vão operar o software. Além disso, por tratar-se de uma equipe dedicada à solução, os técnicos conseguem suportar também dúvidas rotineiras das ferramentarias com relação ao uso do CAD/CAM CIMATRON. Além dessa solução, a FIT Tecnologia dispõe de outras soluções tecnológicas como: GIBBSCAM, FIKUS e CIMCO.
A relação entre a ferramentaria e a cidade de Caxias do Sul é profundamente enraizada na história industrial e no desenvolvimento econômico da região. Caxias do Sul consolidou-se como um polo industrial, e a ferramentaria desempenha um papel fundamental nesse cenário.
A atividade de ferramentaria em Caxias do Sul é notável pela sua qualidade. As empresas de ferramentaria da região são responsáveis pela produção e manutenção de moldes e matrizes essenciais para a indústria metal-mecânica local. Essas ferramentas são cruciais para a fabricação de peças e componentes utilizados em setores variados, como o automotivo, eletroeletrônico e de máquinas.
A sinergia entre a ferramentaria e a cidade é evidente não apenas no aspecto econômico, mas também na formação de profissionais altamente qualificados. Instituições de ensino técnico e superior em Caxias do Sul, como o SENAI Mecatrônica, oferecem cursos especializados em ferramentaria, garantindo uma mão de obra capacitada e alinhada com as inovações tecnológicas do setor.
As ferramentarias possuem o desafio de aprimorar os níveis de entrega constantemente, buscando assim, aumentar a qualidade com um processo enxuto, muitas vezes optando por formas de agregar valor através de uma aderência ao fluxo que já existe.
A proposta do software CAD/CAM CIMATRON é contribuir para tudo isso ao oferecer uma solução integrada e específica para a ferramentaria. Outros benefícios são alcançados simultaneamente, pois o sistema é uma solução com capacidade de cobrir de ponta a ponta, desde a cotação, passando pelo projeto e indo até a fabricação em si.
Para nossos clientes que atuam na região industrial da Serra Gaúcha, a proximidade trouxe serviços ainda melhores, com soluções ágeis de implementação e treinamento através de nossos técnicos especialistas no CAD/CAM CIMATRON.
Os dois possuem diferentes processos de fabricação e têm requisitos de design, construção e operação distintos. Confira a seguir as principais diferenças entre molde e estampo:
Molde: Um molde é usado para criar peças por meio de processos de moldagem, como injeção de plástico, fundição de metal ou moldagem por sopro. Ele cria a forma tridimensional da peça desejada.
Estampo: Um estampo é usado para cortar ou deformar materiais planos, como chapas metálicas, para criar peças com formas específicas. Ele não cria a forma tridimensional, mas sim a configuração bidimensional da peça.
Molde: Os moldes são comumente usados na produção de peças de plástico, vidro, cerâmica e metal, onde é necessário criar peças tridimensionais com alta precisão.
Estampo: Os estampos são utilizados principalmente na indústria de metalurgia para cortar, perfurar, dobrar ou repuxar chapas metálicas.
Molde: Os moldes podem ser mais complexos em termos de design e construção, especialmente quando se trata de geometrias tridimensionais intricadas. Eles frequentemente envolvem núcleos e cavidades para criar detalhes específicos nas peças.
Estampo: Estampos tendem a ser mais simples em comparação com moldes, uma vez que operam em materiais planos e não precisam criar geometrias tridimensionais complexas.
Molde: Os moldes normalmente funcionam em processos de moldagem por injeção, sopro, compressão, entre outros. Eles envolvem o preenchimento do material na cavidade do molde, seguido do resfriamento ou solidificação do material.
Estampo: Estampos operam tipicamente através de processos de corte, dobra, repuxo ou estampagem, onde uma força é aplicada para deformar ou cortar o material.
Molde: Moldes geralmente oferecem maior controle sobre tolerâncias dimensionais e acabamento superficial, pois são projetados para criar peças com alta precisão.
Estampo: Estampos podem produzir peças com tolerâncias dimensionais aceitáveis, mas o acabamento superficial pode ser mais áspero em comparação com peças moldadas.
Molde: Os moldes são frequentemente construídos a partir de materiais resistentes a altas temperaturas e pressões, como aço endurecido, alumínio ou cerâmica.
Estampo: Estampos são geralmente fabricados com aços endurecidos, especialmente se forem usados para cortar materiais duros.
Se formos reduzir as principais diferenças podemos dizer que moldes são usados para criar peças tridimensionais por meio de moldagem, enquanto estampos são usados para cortar ou deformar materiais planos para criar peças com formas específicas. Ambos desempenham papéis cruciais em diferentes processos de fabricação e têm requisitos de design, construção e operações distintas.
Um molde é uma ferramenta de produção que pode produzir peças com determinados requisitos de formato e tamanho. Na produção industrial, precisamos de ferramentas especiais instaladas na injetora para transformar materiais em peças ou produtos no formato desejado por meio de pressão.
No processamento de plástico, um molde é usado para formar uma peça plástica tridimensional completa. Embora os moldes sejam classificados em vários tipos suas funções são semelhantes. Os processos de plásticos que utilizam moldes são moldagem por compressão, moldagem por injeção, moldagem por sopro, termoformagem e moldagem por injeção de reação.
Tipos típicos de moldes
Com base na quantidade de peças, os tipos básicos de moldes utilizados no processamento de plásticos, sejam eles de compressão, injeção, transferência ou mesmo sopro, costumam ser classificados pelo tipo e número de cavidades que possuem. Eles foram classificados em três tipos: molde de cavidade única, molde dedicado de múltiplas cavidades e molde familiar de múltiplas cavidades.
Molde de cavidade única
Os moldes de cavidade única representam um dos conceitos de molde mais simples. O molde de cavidade única só pode moldar uma única peça por ciclo de produção. O projeto do molde é simples e o custo é baixo. Este molde é ideal para produção de baixo volume e projetos de grandes peças plásticas.
Molde dedicado de múltiplas cavidades
Um molde dedicado de múltiplas cavidades possui cavidades que produzem a mesma peça. Este molde é muito popular porque equilibra facilmente o fluxo do plástico e estabelece um processo controlado. Ele pode produzir várias peças por ciclo de produção, ideal para peças menores e de alto volume. Devido ao menor tempo de entrega por lote, o uso do molde com múltiplas cavidades resulta em uma conclusão mais rápida do número desejado de peças. Isso aumenta a produtividade e produz uma melhor taxa de rendimento para execuções de maior volume.
Molde familiar
Cada cavidade pode produzir uma peça diferente em um molde familiar de múltiplas cavidades, o que é ideal para moldes de protótipo devido aos ciclos rápidos de moldagem. Um molde de injeção familiar possui mais de uma cavidade cortada no molde, permitindo a formação de múltiplas peças com o mesmo material em um único ciclo. O molde familiar é ideal para peças de baixo volume e adequado para protótipos em vez de peças de produção.
Historicamente, os projetos de moldes familiares foram evitados devido à dificuldade de preenchimento uniforme. O molde familiar geralmente não fica balanceado no preenchimento porque as peças costumam ter formatos diferentes, o que pode levar ao aumento de defeitos de moldagem. Quando várias peças saem do molde, é necessário muito mais manuseio para separá-las. Isso normalmente envolve um maior nível de trabalho manual, uma vez que a automação não funciona tão bem no processo de separação. No entanto, os recentes avanços na fabricação de moldes e na tecnologia de portões tornam os moldes familiares mais atraentes.
Com base no mecanismo de abertura do molde, os moldes de injeção são classificados em molde de duas placas, molde de três placas e molde empilhado.
Molde de duas placas
O molde de duas placas é um tipo de moldagem por injeção usado para fabricar peças plásticas. É um dos tipos de moldagem mais comuns e muito fácil de executar.
Os moldes de duas placas são compostos por duas placas de metal com orifícios. As duas placas são separadas por um espaço onde o plástico será injetado durante a fabricação. Os furos em cada placa de metal ajudam a guiar o plástico no espaço entre elas. Isso permite um posicionamento mais preciso de sua peça ao fabricá-la em máquinas de moldagem por injeção. Esses moldes geralmente são feitos de aço ou alumínio, o que os torna altamente duráveis e fáceis de limpar posteriormente.
Molde de três placas
Os moldes de três placas possuem um alojamento adicionado na placa para acomodar a alimentação, que pode ser alterada para canal de injeção. Quando a peça é ejetada, não há necessidade de operações secundárias. Isso reduz o ciclo de produção geral e permite uma produção mais rápida. Os moldes de três placas são ótimos para produção de alto volume, mas os custos iniciais de configuração são altos.
Molde de três placas, muitas vezes chamado de molde sem canal ou molde de canal quente, que tem a flexibilidade de alterar a localização dos pontos de entrada em qualquer lugar da peça. Como os runners estão em uma placa diferente, você pode colocar portões em qualquer lugar da peça.
O custo de fabricação de um molde de três placas é alto. Mas elimina muitas etapas extras e os custos mais elevados de ferramentas são insignificantes para a produção em massa. Além disso, em comparação com o molde de duas placas, o molde de três placas tem uma superfície de boa aparência. Portanto, se a qualidade da peça for um problema, você deve escolher um molde de três placas.
Molde empilhado
O molde de injeção empilhado usa uma grade de cavidades. Isto significa que múltiplas cavidades podem ser configuradas em uma única máquina. Por exemplo, se você tiver quatro cavidades individuais empilhadas em uma máquina injetora, cada ciclo produzirá quatro peças idênticas em vez de apenas uma. Isso aumenta a eficiência da máquina.
Um estampo é uma máquina especializada usada em indústrias de manufatura para cortar e/ou moldar material no formato ou perfil desejado. Ao contrário do molde que molda peças completas diretamente, um estampo é usado para formar duas das três dimensões de uma peça. A terceira dimensão, geralmente espessura ou comprimento, é controlada por outras variáveis do processo.
O estampo é usado principalmente na conformação ou estampagem, na qual o formato desejado do produto é feito na matriz. O estampo geralmente é feita de aço para ferramentas (um tipo de aço carbono e liga de aço que é particularmente adequado para ser transformado em ferramentas e ferramentas, incluindo ferramentas de corte, matrizes e ferramentas manuais). Os aços para ferramentas são especialmente ligados para alta resistência, tenacidade ao impacto e resistência ao desgaste em temperaturas ambientes e elevadas. Os estampos são úteis porque podem cortar muitos objetos ao mesmo tempo, aumentando a produtividade.
Geralmente, os estampos são classificadas de acordo com seu uso. Os de estampagem são usadas em prensas, as matrizes de fundição são usadas em processos de moldagem e as matrizes de trefilação são usadas para fabricar fios.
Existem diversos tipos de estampos, cada um com uma aplicação específica. Vamos explorar alguns dos tipos mais comuns:
Estampo de Corte
Estes estampos são projetados para cortar peças de chapa metálica em formas desejadas. Eles são amplamente utilizados na indústria de fabricação, desde a produção de peças automotivas até a fabricação de utensílios domésticos. Estampos de corte podem ser simples ou progressivos, dependendo da complexidade da operação. Os estampos progressivos permitem múltiplos cortes em uma única passagem, aumentando a eficiência.
Estampo de Dobra
São usados para criar dobras e formas em peças metálicas, geralmente chapas. Eles são cruciais na fabricação de componentes como painéis metálicos, caixas e gabinetes. A técnica de dobra depende da geometria do estampo e da capacidade da prensa usada.
Estampo de Embutir
Estampo de embutir são usados para criar depressões ou reentrâncias em peças metálicas. Isso é comumente visto em componentes automotivos, como painéis de portas ou tampas de motor, onde se deseja uma superfície texturizada ou estruturalmente reforçada.
Estampos de Corte e Vinco
São utilizados para criar peças que requerem cortes precisos e dobras subsequentes. São amplamente empregados na indústria de embalagens, para produzir caixas, etiquetas e produtos semelhantes.
Estampo Progressivo
São complexos e versáteis, usados para realizar várias operações em uma única passagem. Eles são especialmente úteis na produção em larga escala, economizando tempo e recursos.
Estampos de Perfuração
São projetados para criar furos ou orifícios em peças metálicas. Eles são amplamente utilizados na fabricação de peças como chassis, suportes e painéis.
Embora o design de múltiplas estações seja mais desafiador de gerenciar do que a unidade de estação única, é mais fácil para a matriz progressiva maximizar a produtividade do funcionamento. Os engenheiros usam matrizes progressivas para fabricar peças automotivas, eletrônicos e componentes igualmente complexos.
