O CIMATRON possui recursos inteligentes que melhoram a produtividade para o desenvolvimento de usinagem por fresamento 5 eixos. As empresas que investem em máquinas CNC de 5 eixos, buscam trabalhar com prazos melhores e mais precisos, e o CIMATRON é fundamental para elas alcançarem esses resultados.
Classificamos 5 diferenciais do CIMATRON que melhoraram a performance produtiva dos fabricantes.
O CIMATRON disponibiliza um grande número de templates que economizam o tempo de programação dos projetos de usinagem por fresamento 5 eixos. Além de padronizar o processo, criando procedimentos totalmente automatizados em qualquer tipo de geometria.
O CIMATRON é um software inteligente, pois automatiza o reconhecimento e o agrupamento de furos do modelo sólido, com opção de modificar a geometria resultante. Com apenas uma única operação, é possível o reconhecimento de furação para a usinagem de fresamento 5 eixos em grupos de furos semelhantes, em diversos níveis e profundidades em posições distintas. Além disso, o CIMATRON suporta ciclos de furação rosca, mandrilamento, rebaixo, alargador e helicoidal.
Todo fabricante valoriza muito a economia de tempo para a realização de um projeto de usinagem de fresamento 5 eixos. O CIMATRON cumpre esse objetivo, pois é um software inteligente e com diversos recursos automatizados. Ele possui faceamento automático considerando "Peça & Material Bruto" e sem a necessidade de definir contornos ou valores em Z, gerenciador de cavidade com análise, filtro e organização, templates de cavidade com aplicação de um processo completo de cavidades selecionadas, auto detecção de chanfros que evitam colisões de ferramentas.
O CIMATRON possibilita verificar e simular os projetos de Fresamento de 2,5 a 5 eixos. Esse recurso permite que o fabricante possa visualizar a peça antes mesmo dela ser feita. São várias possibilidades de visualização e simulação que fazem a diferença na qualidade final do produto, reduzindo as chances de erros e horas de retrabalho.
O CIMATRON possui diversas funcionalidades que diminuem o tempo de programação de usinagem de fresamento 5 eixos. O sistema possibilita que os 3 eixos sejam separados da inclinação 5 eixos. Além disso, a região de 3 eixos não precisa ser recalculada, acelerando o tempo do projeto. O usuário também pode usar geometrias de orientação (contornos e pontos) como referência para direcionar o método de inclinação para obter o melhor controle e cálculo mais rápido.
Por essas e outras vantagens, o CIMATRON é a opção mais inteligente para atender as necessidades dos programadores NC, além de reduzir o tempo de projetos de usinagem de fresamento 5 eixos.
Clique para conhecer outras funcionalidades do CIMATRON:
Desde os primórdios o homem já tinha a necessidade de moldar e transformar materiais brutos em objetos úteis para seu dia-a-dia, para isso utilizava os recursos da época que eram obviamente muito mais limitados do que dispomos em nossa realidade. A gama de produtos que utilizamos atualmente é imensa, sendo assim moldar materiais é imprescindível para que possamos manter nosso conforto e qualidade de vida. As técnicas para transformar materiais brutos em objetos variaram ao longo dos anos conforme a matéria-prima utilizada e com a evolução da tecnologia. Na indústria metalmecânica especialmente, a usinagem se tornou a grande auxiliadora para criar peças com diversos perfis e com funcionalidades incríveis.
Em termos gerais a usinagem é um processo de fabricação por remoção de material que tem o objetivo de transformar uma peça bruta em um produto com forma e dimensões especificados. Existem muitos processos de usinagem e cada qual tem sua função, por exemplo: O Torneamento é a utilização da máquina-ferramenta para fabricar objetos cilíndricos ou cônicos, a Retificação fica encarregada de dar acabamento às peças através da remoção de material por abrasivos, a Furação como o próprio nome sugere, permite que as peças sejam perfuradas em locais e de diâmetros determinados e assim temos uma lista de recursos que a usinagem nos proporciona.
As máquinas mais simples, mas ainda muito utilizadas, são as de usinagem convencional que através de ferramentas de corte ou abrasão moldam o material. Elas não estão obsoletas, mas gradativamente estão sendo substituídas por outras com tecnologia mais avançada, são as máquinas de usinagem computadorizadas que através de uma linguagem de programação tornam-se mais autônomas. A linguagem de programação comanda todos os movimentos da máquina como a velocidade, acionamento dos fluídos e seleção de ferramentas por exemplo, minimizando a interação humana. Essas máquinas são chamadas de CNC (Comando Numérico Computadorizado) e disponibilizam uma série de recursos capazes de criar verdadeiras artes.
Apesar de exigir um investimento mais alto, optar por uma máquina CNC ou por um Centro de Usinagem invés de equipamentos convencionais tem um elevado custo x benefício principalmente para produção em larga escala. A lista de itens vantajosos é vasta, mas os principais são:
O centro de usinagem CNC é o equipamento capaz de reunir em uma só máquina diversas ferramentas e recursos para a produção de peças com perfis variados, ele é o famoso multitarefa. Desta forma você não precisaria ter um torno e uma fresadora mesmo que eles possuam o recurso do comando numérico. O centro de usinagem conta com uma estrutura mais robusta e uma variedade maior de ferramentas, dessa forma dificilmente fica limitado.
Para que isso seja possível, os centros de usinagem trabalham com o que chamamos de eixos, sim são os mesmos eixos coordenados que você está pensando. Os centros de usinagem mais comuns possuem três ou cinco eixos.
Como o próprio nome diz, a máquina de usinagem CNC trabalha em cinco eixos diferentes simultaneamente, isso permite a usinagem de peças com perfis muito complexos. É claro que além da complexidade, há outras vantagens de optar por este recurso, algumas delas são:
Para tornar mais didático, vamos contar uma história daquelas que gostamos sobre os grandes descobridores da ciência. O escolhido de hoje é René Descartes, considerado o pai da matemática moderna. Descartes estava deitado na cama quando notou uma mosca zumbindo em seu quarto, ele percebeu que podia descrever a posição da mosca no espaço tridimensional usando apenas três números, representados pelas variáveis X, Y e Z. Com certeza você já associou as variáveis com o tradicional sistema de coordenadas cartesianas e é isso mesmo! Este sistema ainda está em uso mais de três séculos após a morte do matemático e é utilizado no centro de usinagem! Portanto X, Y e Z são três dos cinco eixos.
Imagine se pudéssemos aumentar o zoom na mosca de Descartes em meio ao voo, poderíamos não só descrever sua posição (X,Y,Z) mas também descrever sua orientação. A orientação pode ser descrita quando a mosca está girando da mesma maneira que um avião faz acrobacias. Seu giro é descrito pelo quarto eixo, que é o eixo de rotação em torno de X que vamos chamar de “A”. O mesmo acontece com a mosca quando ela faz a rotação em torno de Y, que vamos chamar de “B”. Sem dúvida, os leitores astutos vão questionar a existência de um sexto eixo (C) que gira em torno do eixo Z e sim ele também pode existir.
Os eixos A, B e C são ordenados alfabeticamente para corresponder aos eixos X, Y e Z. Embora existam máquinas CNC de 6 eixos, as configurações de 5 eixos são mais comuns. Para que você possa entender, olhando para um centro de usinagem cinco eixos sem precisar imaginar uma mosca, a mesa de trabalho do centro de usinagem é rotativa e ela pode ser plana, curva e furada, além disso as ferramentas também são capazes de inclinar tendo acesso a locais da peça que uma máquina três eixos não teria. Entendeu como funciona?
A configuração específica de uma máquina de 5 eixos determina quais dos dois eixos de rotação ela utiliza. Os eixos rotativos de algumas máquinas são expressos através do movimento da mesa, enquanto outras giram o eixo em si. Cada qual têm suas vantagens exclusivas, a primeira por exemplo oferece maiores volumes de trabalho, pois não é necessário compensar o espaço ocupado pelo eixo rotativo. Por outro lado, as máquinas com rotação giratória podem suportar peças mais pesadas, uma vez que a mesa é sempre horizontal, então a escolha deve ser condizente com a necessidade.
Você pode ter visto referências a centros de usinagem que oferecem sete, nove ou até onze eixos. Embora muitos eixos adicionais possam parecer difíceis de visualizar, a explicação para geometrias tão impressionantes é simples. Existem máquinas com dois fusos e torres inferiores, então você terá vários eixos: a torre superior terá 4 eixos e a torre inferior terá mais 2, sendo possível totalizar bem mais de 5 eixos.
Como geralmente ocorre na fabricação, a resposta a essa pergunta depende de sua aplicação específica e da complexidade do perfil que você precisa. A geometria da peça informará se você precisa de uma configuração de 3, 4 ou 5 eixos.
Um exemplo é a lâmina de turbina que é uma superfície de forma livre e pode ser bastante complexa. A maneira mais eficiente de terminar a usinagem desse produto é usar 5 eixos, levando a ferramenta em espiral ao redor do aerofólio da lâmina. Você pode usar apenas 3 eixos lineares para usinar a superfície, mas terá processos adicionais que não a elegem como a maneira mais eficiente.
Outra consideração importante é o tamanho máximo da peça que você pode colocar na máquina para que as trocas de ferramentas sejam possíveis. Antes de processar, você precisa entender os recursos da máquina e o que ela pode ou não fazer.
Por que usar usinagem de 5 eixos?Tentar decidir entre usinagem de 3 eixos e 5 eixos pode não ser tão simples assim visto que os custos de produção estão sempre no topo das preocupações. Mas basicamente as perguntas que você deve fazer são:
Não é incomum ver equipamentos com recursos de 5 eixos sendo subutilizados. Algumas empresas podem ter a máquina, mas não utilizam sua capacidade total, ou podem não ter o software necessário para criar um programa que explore todos os recursos dela. Não é incomum que as empresas adquiram um centro de usinagem 5 eixos para utilizar apenas 3 deles.
Portanto, antes de escolher ter esse equipamento tão robusto, é importante ter a capacitação técnica para colocá-lo para funcionar em condições ideais.
Embora ter um mecânico com o conjunto de habilidades correto seja o principal contribuinte para maximizar a capacidade de uma máquina de 5 eixos, o controle e o software da máquina são igualmente importantes. O software da máquina deve ser capaz de processar os dados com rapidez suficiente para que o caminho da ferramenta seja um movimento agradável, suave e uniforme, está aí a importância de ter uma linguagem bem programada.
Como em qualquer equipamento programado, um centro de usinagem 5 eixos pode sofrer colisão devido a velocidade e versatilidade de movimentos que o porta ferramentas é capaz de trabalhar. Felizmente, hoje existem várias ferramentas e softwares no mercado que podem ajudar a reduzir e até mesmo eliminar essas colisões desagradáveis. Os softwares são capazes de simular os movimentos e detectar se durante o processo há risco de colisão. Evitar essas colisões é fundamental porque caso ocorram, podem danificar o equipamento e até mesmo machucar alguém. É claro que além do software é importante que você simule manualmente com velocidade bem reduzida.
A alta produtividade é um benefício da usinagem em 5 eixos, mas também aumenta o risco de erros, como o uso de uma ferramenta quebrada ou a ferramenta incorreta. Uma maneira de minimizar esses erros é optar por um sistema de detecção de ferramentas. Existem várias opções inclusive em laser que são muito úteis.
No setor de usinagem, seja de ferramental como de peças, sabemos que antes de começar a produzir de fato, é preciso testar para averiguar todas as falhas e necessidades de mudanças. Mas será que na sua empresa, você consegue otimizar seu processo de tryout?
Muitas das vezes, esse processo de tryout requer o uso de um tempo que não se pode desperdiçar. Com isso, nossa produção deixa de estar otimizada e atrapalha a diminuição do custo e aumento da competitividade. Pensando nisso, fiz esse post para que você possa analisar x dicas de como otimizar seu processo de tryout e concluir se faz sentido para você.
Com isso, espero poder ajudar você a lucrar ainda mais na sua empresa.
Utilizar a máquina de usinagem correta é um fator que parece obvio, mas que faz toda a diferença. Você deve analisar qual a necessidade e complexidade da usinagem.
Por exemplo, se você irá usinar um molde de injeção de complexidade mediana, necessitará de um grande desbaste e uma máquina capaz de fazer esse serviço. Sendo assim, o mais indicado é utilizar um centro de usinagem 3 eixos ou 5 eixos? Qual que por sua vez, dará conta de desbastar o material em grandes quantidades e lhe dará um bom acabamento final.
Você precisa analisar esse fator para não gastar horas a mais de usinagem em uma máquina muito simples, como também não utilizar uma máquina muito complexa com um custo maior a toa.
Para lhe ajudar ainda mais, leia esse post sobre máquinas CNC onde falo sobre dicas de qual máquina CNC escolher.
Utilizar um software CAD/CAM dedicado ao seu negócio faz com que você consiga eliminar erros e atrasos antes que eles aconteçam. Afinal, antecipar falhas economiza dinheiro.
Se você possui uma ferramentaria, por exemplo, busque por um software em que você possa simular todo o processo em ambiente virtual, desde a usinagem até a injeção do material.
Pois, assim você poderá analisar em ambiente virtual se haverá colisão durante a usinagem ou falhas no acabamento final. Um software que consiga realizar essas simulações lhe economizará muito tempo e dinheiro.
Porque, se você consegue analisar todo o processo previamente, na hora da usinagem ocorrerá tudo de acordo com o planejado, sem erros e sem surpresas desagradáveis
E assim, conseguirá otimizar seu processo de tryout ainda mais.
Quanto mais tempo eu gasto pensando, menos tempo gasto executando, certo? Errado. Você pode gastar pouco tempo pensando e muito menos tempo executando.
Afinal, tempo é dinheiro, e gastar tempo é desperdiçar dinheiro. Você deve investir em uma tecnologia de trajetória inteligente.
Mas que raios é isso? Essa tecnologia se trata de uma tecnologia que analisa os melhores caminhos de ferramenta automaticamente.
Ou seja, seus programadores não precisarão gastar horas pensando em qual o melhor caminho a ser feito na usinagem. É uma tecnologia capaz de por si só e definir as melhores estratégias.
Ao aplicar esse método em seu processo, você terá uma tecnologia que calcula automaticamente o ângulo de corte ideal e a ordem dos cortes para gerar o menor tempo de ciclo.
Ou seja, você terá em mãos uma solução que, além de economizar seu tempo de projeto, economizará seu tempo de usinagem. E assim, fará com que você deixe de desperdiçar dinheiro.
Analisando a sua empresa e seu processo de tryout, sempre há o que melhorar. Afinal, nada está tão bom que não pode melhorar. Correto?
As dicas neste post são apenas alguns aspectos que podem lhe ajudar a melhorar, mas cada empresa é individual e só você e seu time sabem a fundo o seu processo.
Então reúna-se com o seu time de engenheiros e programadores e defina TODOS os pontos que levam o seu processo de tryout a ser muito extenso.
Gostou do post? Então clique aqui e curta nossa página no Facebook para não perder nenhum conteúdo.
