No último artigo descobrimos o que é um software CAD e como ele é usado pela indústria auxiliando no desenvolvimento e sendo responsável pelo desenho dos produtos que utilizamos no nosso dia a dia. Se o CAD desenha, quem fabrica? A resposta é bem simples, os softwares CAM.
Softwares CAM são softwares usados para a fabricação, o termo CAM, em inglês Computer Aided Manufacturing, quer dizer manufatura assistida por computador e refere-se comumente aos programas utilizados para controlar equipamentos responsáveis pelo processo de fabricação através da programação NC, porém diz respeito à todas as tecnologias envolvidas no chão de fábrica, como o CLP, Controle Lógico Programável, e os chamados DNC, que são softwares coletores de dados. Aqui trataremos dos softwares CAM enquanto responsáveis pela programação NC em uma empresa. Enquanto o CAD é responsável pelo desenho de um produto, o CAM é responsável por fabricá-lo, seguindo todas as especificações já previamente determinadas na etapa de design e planejamento. Partindo de um projeto CAD, o software CAM gera os percursos que a ferramenta de corte deve seguir, fabricando a peça da melhor maneira e fornecendo instruções para que a peça seja fabricada, sempre com foco em redução de custos e melhora da produtividade.
A utilização de um CAM em uma empresa além de melhorar a produção de uma peça, devido a minimização de erros e retrabalhos que o software propõe, pode também aumentar a produção, pois com a ajuda do sistema as programações manuais podem ser eliminadas e o programador responsável não precisará gastar tempo no pé da máquina calculando os caminhos da ferramenta, otimizando o tempo de programação.
Os softwares CAM surgiram a partir da década de 50, quando as máquinas de controle numérico, NC, foram desenvolvidas. No início, para a programação dessas máquinas utilizavam-se as instruções codificadas em um papel perfurado, as chamadas Punched Tape ou Paper Tape. Nessas fitas estavam os caminhos que cada ferramenta precisaria percorrer para que cada peça fosse usinada.
No fim da década de 50 foi desenvolvido um sistema utilizado para gerar coordenadas automaticamente, através do controle da velocidade e dos caminhos que a ferramenta deveria percorrer, a esses sistema deu-se o nome de código G.
O código G é até hoje utilizado para gerar coordenadas automáticas para fabricação das peças, permitindo um maior controle dos movimentos das máquinas (velocidade e caminho que devem seguir, por exemplo).
Com a evolução das tecnologias, surgiram as máquinas CNC (Controle Numérico Computadorizado), que utilizam um programa de computador já embutido na máquina, uma espécie de sistema operacional que controla todos as ações que o equipamento precisa fazer, podendo estas ser programadas de forma manual, escrevendo o código diretamente no painel ou de maneira automatizada, a partir de um programa CAM.
A utilização dos programas CAM para a programação das máquinas CNC facilita o processo de programação, pois ele já detecta erros que podem atrapalhar o processo. Depois de feitos e conferidos, os programas são passados para a máquina CNC através de arquivos chamados Pós Processadores, que nada mais são do que tradutores, ou conversores, do software CAM para a máquina CNC.
O processo produtivo de uma empresa possui basicamente duas etapas: projetar, utilizando o CAD, e fabricar, etapa feita com o auxílio do CAM, na maioria das empresas essas operações, e setores, trabalham de maneira independente, sem comunicar diretamente um setor ao outro. Essa diferença de linguagens pode levar à erros do processo, e claro, ao aumento dos custos.
O fluxo de trabalho dessas empresas onde não ocorre a integração entre os sistemas CAD e CAM acontece de maneira linear, ou seja, primeiro a fase do desenvolvimento, o projeto propriamente dito, e depois a etapa da fabricação.
Se, por ventura, durante a fase da fabricação notam-se problemas no projeto, custos e outros parâmetros relacionados ao desenvolvimento essa etapa é parada e o trabalho retorna ao início, para a revisão e correção. Problemas com a incompatibilidade das extensões e arquivos também costumam ocorrer, fazendo com que as empresas percam tempo com as conversões dos formatos, ação que nem sempre pode dar certo pois essas conversões tendem a fazer mudanças no projeto, além de gerar um alto índice de retrabalhos.
Em empresas que trabalham com sistemas CAD/CAM integrados, as etapas do desenvolvimento ou projeto e fabricação andam juntas e falam a mesma língua, pois, ambos trabalham de maneira colaborativa. Uma das maiores diferenças é o formatos dos arquivos, pois aqui não existe a necessidade de conversões, o formato do CAD é o que manda, isso já elimina grande parte dos retrabalhos gerados por problemas nas conversões de arquivos.
É necessário ressaltar também que em sistemas CAD/CAM integrados, projetos e fabricação trabalham a partir do mesmo modelo sólido, então todas as alterações feitas em um arquivo automaticamente serão atualizadas no outro. Essa colaboração une conhecimento e experiência de todos os profissionais do time, tornando sua comunicação mais significativa e ajudando a identificar problemas relacionados ao custo e fabricação precocemente.
Em suma, a utilização de um sistema CAD/CAM integrado pode elevar a qualidade da produção eliminando esforços desnecessários, e tornando os processos mais eficientes.
Um software CAM pode trazer muitas vantagens para uma empresa.
As máquinas CNC programadas com softwares CAM são muito mais precisas que as programadas “à mão” pelo operador, além de serem mais rápidas e produtivas, pois o próprio software faz os cálculos dos caminhos que a ferramenta q percorrer para fazer a remoção do material daquela peça e já os revisa, evitando erros do programador, que podem levar a peças perdidas por medidas erradas e refugos, além disso, o CAM diminui o tempo de programação, melhorando a produtividade.
Enquanto se programa uma máquina manualmente, esta permanece parada, deixando de produzir peças, com o auxílio de um CAM, enquanto um lote é produzido, já se pode programar as próximas, otimizando o tempo do programador.
Além disso, com o CAM é possível ter controle dos movimentos da ferramenta e fazer a verificação desses caminhos por meio das simulações de usinagem. Essas simulações ajudam a evitar colisões e danos nas ferramentas e máquinas devido a erros de programação, melhorando a vida útil dos equipamentos.
E como podemos escolher um bom sistema CAM? É necessário verificar qual o mais adequado ao seu tipo de produto e principalmente se ele vai conseguir atender a todas as suas máquinas CNC, pois alguns softwares disponíveis no mercado não são capazes de atender máquinas mais complexas, como por exemplo um torno multitarefas ou uma máquina 5X. Esse problema acaba gerando altos custos com contratações de softwares adicionais.
Caso o seu produto não seja muito complexo tem-se a opção de optar por módulos mais simples no pacote CAM, evitando gastos comprando uma solução para máquinas mais avançadas ou que não fazem parte dos seus equipamentos, nesse caso, é importante verificar quais softwares oferecem o atendimento que sua empresa necessita. Os softwares CAM que trabalham em módulos, os modulares, oferecem esse tipo de escolha, além de serem melhores para empresas que pretendem aumentar o seu parque de máquinas.
Programas que oferecem uma programação rápida e intuitiva, a fácil modificação de programas já feitos e a criação de folhas de processo e ferramental com tempo de usinagem são também as melhores escolhas, além da possibilidade de suporte para vários formatos CAD.
Um fator importante que os bons softwares CAM oferecem são a criação de processos padronizados, dessa maneira, pode-se economizar tempo na programação de peças semelhantes, além da possibilidade de backup dos programas. Essa função é indispensável para que todos os funcionários responsáveis pela programação tenham a capacidade de programar as peças futuramente. Além disso, uma simulação precisa e pós processadores eficientes podem aumentar, e muito, a vida útil da ferramenta, evitando avarias nas máquinas.
E por último, e não menos importante, o atendimento do suporte técnico, treinamentos completos, e um pós venda dedicado devem ser fatores decisivos na escolha de software CAM.
Quais critérios sua empresa utilizou para a escolha do software CAM? Conta pra gente!
Você está pensando adquirir uma nova máquina CNC, mas esta cheio de dúvidas sobre qual comprar?
Esse é o cenário de diversos empresários e empreendedores.
Diante de uma diversidade de modelos, com diversas aplicações, sempre surge as dúvidas de qual trabalhará melhor, de qual tem o melhor custo beneficio, e em qual não vai ser um desperdício de dinheiro.
Pensando nisso, fiz esse post para você saber tudo o que precisa antes de comprar uma máquina CNC.
Uma máquina CNC é uma máquina que trabalha através de comando numérico computadorizado(CNC), que é uma "folha de códigos".
O CNC é definido por um programador, cuja função é determinar quais os movimentos a sua máquina deve realizar.
O programador de máquina CNC escreve os códigos se baseando no desenho da peça feito pelos engenheiros.
Assim, ele define quais os melhores caminhos a serem seguidos pela máquina, sempre buscando otimizar o tempo de usinagem.
As primeiras máquinas NC foram criadas na década de 50 e trabalhavam seguindo códigos de cartões perfurados.
Já nessa época, o conceito de controlar máquinas "automaticamente" já se mostrava ser eficiente e capaz de otimizar os processos, reduzindo o tempo e custo de operações.
Porém, os fabricantes de máquinas não deram a devida atenção na época.
A popularidade dessas máquinas se deu apenas quando o exército dos Estados Unidos comprou 120 máquinas NC e as alugou para diversas empresas, para que elas se familiarizassem com a nova tecnologia, e, graças a isso, na segunda metade da década de 50, o NC começou a emplacar nas empresas.
Mas, mesmo com toda a popularidade alcançada, ainda havia alguns problemas que só foram se resolver na década seguinte, como por exemplo, o código G, que surgiu na década de 60, e os primeiros programas CAD.
Há diversos tipos de máquinas CNC no mercado, e muitas vezes ficamos em dúvida na hora de fazer um investimento desses.
Afinal, são muitas características, muitas aplicações, muitas marcas.
Eu vou listar para você os modelos que existem hoje no mercado e falar brevemente sobre cada, para que assim você possa analisar qual se adéqua mais a sua necessidade
Os tornos CNC são máquinas CNC que possuem 2 eixos(X, Z), a ferramenta de corte é fixa, e a peça gira em torno de seu próprio eixo.
Sendo assim, o torno CNC é recomendável quando a peça é cilíndrica, não muito complexa e necessita de um ótimo acabamento.
Centros de torneamento são máquinas CNC que possuem 2 eixos, assim como os tornos CNC, porém, possuem ferramenta de corte acionada, o que permite fazer trabalhos que exigem mais complexidade.
Logo, são ideais para trabalhos cilíndricos que precisam de furos facetados ou rasgos laterais.
E, por ter ferramenta acionada, o ganho de tempo de usinagem é extremamente otimizado, o que o torna ótimo para produção seriada.
O torno suíço é um tipo de máquina que pode desempenhar diversas funções ao mesmo tempo.
Geralmente possui mais de uma torre de ferramentas, cabeçote móvel e ferramenta acionada.
Permitindo assim, uma usinagem com um alto teor de complexabilidade e rápida velocidade.
Por possuir mais de uma torre de ferramentas, reduz drasticamente o tempo de usinagem.
Logo, é recomendável para peças seriadas muito complexas.
Fresadoras CNC são máquinas equipadas com fresas equipadas com ferramentas de corte que permitem cortar, desbastar, entalhar ou perfurar diversos tipos de materiais em 2,5 eixo
Os eixos X e Y se posicionam para que o eixo Z inicie o desbaste.
Poderosa máquina de furação e desbaste, é indicada para desbastar grande quantidade de material e fazer gravações.
Muito parecido com a fresadora, o centro de usinagem 3 eixos, podemos dizer que, é uma fresadora plus.
Uma fresadora, como disse anteriormente, possui 2,5 eixos, o que limita um pouco sua velocidade de usinagem devido ao eixo Z não trabalhar simultaneamente com os eixos X e Y.
Já no centro de usinagem, os eixos podem trabalhar simultaneamente.
Ou seja, o eixo Z pode entrar na vertical enquanto a mesa se movimenta.
A facilidade de utilizar 3 eixos simultaneamente nos da a liberdade para trabalhar de forma mais dinâmica e otimizada, reduz o tempo de usinagem consideravelmente se comparado a uma fresadora.
Assim sendo, é indicado para usinagem de peças de complexidade mediana que necessitam de um grande desbaste. Ideal para fabricação de ferramental (moldes, matrizes, dispositivos, peças de manutenção).
O centro de usinagem possui os 3 eixos de um centro de usinagem normal(X, Y e Z) e possui, também, um eixo rotacional.
Podemos dizer que um centro de usinagem com 4 eixos é a fusão entre um centro de usinagem com um torno CNC.
Afinal, o quarto eixo pode ser usado tanto para tornear a peça como para posiciona-la para fresagem.
Dessa forma, o centro de usinagem 4 eixos é recomendável para peças com complexidade alta e que necessitam de muito acabamento.
Muito recomendável para usinagem de peças helicoidais.
Pois, com a função de rotação do quarto eixo, é possível usinar esse tipo de peça de maneira simples e otimizada.
O centro de usinagem com 5 eixos é muito parecido com o anterior.
Também possui um eixo rotacional que pode exercer a função de torno.
Mas, diferentemente do 4 eixos, neste há um segundo eixo rotacional.
Geralmente, um eixo rotacional controla a peça e o segundo faz a rotação do suporte de ferramenta ou da mesa
Então, um centro de usinagem 5 eixos é recomendável para peças com complexidade de detalhes muito alta.
Muito usado para fabricação de hélices de todos os tamanhos e complexidades
E também, na usinagem de rotores de turbina.
Na usinagem a fio, é usado um eletrodo na espessura de uma agulha ou menor, que usina por um caminho previamente determinado pelo programador.
O método de corte a fio pode ser utilizado para cortar qualquer material que seja condutor de eletricidade.
É uma estratégia vantajosa para diminuir custos e, também, reduzir rebarbas.
Sendo assim, é recomendável para usinagem de peças que possuem grau de fragilidade.
Muito usado para usinar moldes e matrizes com um custo menor
Não há uma resposta direta e correta para essa pergunta, cada caso é um caso.
O investimento em uma máquina CNC é elevado.
Então, leve em consideração a possibilidade de ter um software CAM que otimize sua máquina CNC atual, sem a necessidade de investir em uma nova, com um valor muito mais acessível e ganhos de mais de 50% do tempo de usinagem atual.
Portanto, você deve ter plena convicção da sua necessidade, para que assim, o seu dinheiro seja bem aplicado,
Você deve analisar o tipo de peça que você usina, a demanda dos seus clientes, o seu objetivo, etc.
Pois, se você fabrica peças simples, como um cano, por exemplo, o investimento em um centro de usinagem será um desperdício, assim como, se você fabrica turbinas para avião, o investimento mais assertivo é um centro de usinagem 5 eixos.
Concluindo, analise tudo muito bem antes de adquirir uma nova máquina CNC, para que assim, não haja surpresas e sua produção fique, de fato, otimizada.
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Uma das atividades mais comuns e necessárias no processo de corte, dobra e repuxo, é a eletroerosão a fio.
A construção do ferramental sempre implica em algumas operações de corte que podem ser mais ou menos complexas. Algumas delas podem e devem ser automatizadas e as outras podem ter um grande nível de complexidade.
A tecnologia CAD/CAM tem sido tradicionalmente focada em processos de fabricação com retorno significativo do investimento. E, portanto, tem abordado principalmente o projeto e fresamento em 2, 2.5, 4 e 5 eixos.
Mas os processos que poderiam ser chamados de "processos menores", como o Torno CNC ou a Eletroerosão a Fio, eram considerados produtos complementares. O desenvolvimento do produto foi afetado de acordo com essa ideia.
A construção do ferramental sempre implica em operações de corte, alguma delas são realmente muito complexas.
Outro ponto relevante é a presença de novos produtos chegando ao mercado e usando diferentes canais de venda, como fornecedores de máquinas e distribuidores.
Então geralmente "funcionando bem", mas apenas para algumas máquinas especiais e / ou configurações, sem suporte e sem possibilidades de atualização.
Com a recessão da indústria de ferramental e a necessidade real de encontrar novos mercados e soluções mostram a indústria de ferramental como a meta natural para o crescimento das vendas e a manutenção da participação de mercado.
Outro aspecto importante desta questão é a crescente necessidade de soluções completas, equilibradas, padronizadas e globais.
Uma vez dentro deste mercado, nos encontramos com a grande questão do eletroerosão a fio CNC. É claramente uma atividade muito importante para a produção de estampos.
Há alguns aspectos que precisamos esclarecer sobre isso: À primeira vista, pode-se imaginar que o processo de eletroerosão a fio CNC é um processo de produção simples.
Com facilidade de transferir o programa de uma máquina para outra (como para fresamento, simplesmente escolhendo um pós-processador diferente), definição rápida ... E estaremos realmente longe da situação real.
Contudo, ser fácil de trabalhar e automatizado deve ser um dos requisitos, mas a capacidade de transferir exige um conhecimento profundo da tecnologia de corte, da máquina e do controle da CNC.
Infelizmente, ou felizmente para as pessoas que conhecem o caminho, não é suficiente escolher outro pós-processador para obter o mesmo resultado da eletroerosão a fio em uma máquina diferente. Exceto por alguns casos muito simples.
Outra premissa é que os cortes, tanto para o ferramental de precisão quanto para a indústria automotiva, podem exigir uma série de mudanças até obter a peça final válida.
Envolvendo processos de corte completos de 2 e 4 eixos, com todas as suas diferentes variações e usando geometria 3D.
Deixando de lado outros aspectos do serviço técnico, também descobrimos que é desejável que os processos de corte possam ser definidos no final do estágio de projeto.
Independentemente de qual possa ser a geometria final. É melhor evitar as dependências do chão de fábrica e as personalizações desnecessárias para desejos pessoais.
Como discutimos anteriormente, é comum encontrar um sistema CAM com alguma funcionalidade CAD vinculada à máquina de eletroerosão a fio EDM CNC. Porque ambos foram comprados juntos sem a opção de escolha.
No entanto, estes sistemas não oferecem a possibilidade de novas ferramentas de programação para máquinas diferentes ou novas e diferentes formas de trabalho.
Três máquinas diferentes significam três softwares diferentes e três maneiras diferentes de trabalhar. Esta não é realmente uma situação confortável.
Assim, solução FIKUS é uma das poucas soluções CAM para eletroerosão a fio. Fornecendo a abordagem correta com todas as máquinas CNC e tecnologias que podem ser encontradas neste campo complexo.
A parceria com o software CAD/CAM CIMATRON, a integração com as máquinas AgieCharmilles (diretamente dentro do CNC), assistentes de parâmetros Sodick / Fanuc / Mitsubishi / Agie Charmilles e a projeção internacional não são coincidência.
O manuseio da geometria de corte, as atualizações geométricas e a rápida análise geométrica CAD (muitas vezes, se torna muito difícil ou impossível dependendo do sistema), automação de procedimentos de corte e assistência tecnológica são simplesmente únicos.
Depois de obter as geometrias de corte, e é justo reconhecer aqui a espetacular e efetiva aplicação CIMATRON DIE para a criação de estampos progressivos.
O FIKUS, não menos espetacular, é capaz de gerar automaticamente a sequência de procedimentos de corte para as peças serem cortadas tendo em conta a tecnologia diferente de cada máquina.
Portanto, os procedimentos de corte personalizados pelo usuário podem ser agrupados em modelos para uso posterior em um trabalho semelhante.
O FIKUS permite que o usuário escolha a tecnologia para a máquina de erosão específica. Uma vez carregada a geometria, seja diretamente no Fikus CAD ou no CIMATRON ™.
Então, o sistema Fikus reconhecerá automaticamente os pontos de entrada (o centro do círculo é o caminho comum), a geometria de corte (elementos simples ou agrupados).
No fim, o Fikus Technology Wizard aplicará a seqüência de procedimentos de corte, de acordo com os parâmetros tecnológicos selecionados (tipos de material e fio, qualidade a ser atingida, altura da peça e outros).
O Fikus Technology Wizard faz tudo automaticamente: Obtém os dados da geometria, lê as informações inseridas pelo usuário e compara tudo com o banco de dados fornecido pelo fabricante da máquina para gerar a sequência de corte correta.
Devemos também enfatizar aqui que o uso do Technology Wizard (assistente de parâmetros de corte) no FIKUS garante que o programa da máquina gerado está correto.
Concluindo, evita erros humanos, tão comuns ao usar as tabelas da máquina de eletroerosão a fio CNC, de forma manual. E não menos importante, todo o trabalho é feito em apenas alguns segundos.
