Lean Manufacturing na Ferramentaria em 4 Passos Simples

Como aplicar Lean Manufacturing na Ferramentaria em quatro passos simples!

Muitas vezes, quando estudamos Lean Manufacturing, imaginamos sua aplicação voltada para linhas de produção industrial focado em otimização de recursos e tempo de ciclo. Mas o Lean é muito mais que isso e pode ser aplicado, além de linhas de produção ele pode ser aplicado em qualquer setor ou departamento, inclusive em lojas, hospitais, agências, escritórios entre tantos outros. Ele é tão famoso porque a correta aplicação de suas ferramentas proporciona ótimos resultados no ambiente de trabalho, na organização e na redução dos custos da empresa.

fluxo-ferramentaria-Lean- Manufacturing

 

Mas a grande questão é como fazer isso fora da linha de produção. Quais são as ferramentas corretas e como aplicar em áreas de suporte ou não produtivas?

Hoje vamos falar especificamente da ferramentaria que é o setor metalúrgico responsável por desenvolver, produzir e manter as diversas ferramentas utilizadas no maquinário produtivo.  A ferramentaria fabrica  por exemplo, moldes plásticos, fresas, brocas e dispositivos de precisão que devem estar sempre em condições ideais de utilização para que não prejudiquem a qualidade do produto final.

Os quatro passos para o Lean Manufacturing na Ferramentaria:

  1. Ter em mente que tudo pode ser melhorado.
  2. Entender o processo com o Mapeamento de Fluxo de Valor na ferramentaria.
  3. Identificar os 7 principais desperdícios na ferramentaria.
  4. Encontrar soluções para a causa raiz de cada problema encontrado na ferramentaria.

 

O primeiro passo para aplicar o Lean Manufacturing na ferramentaria ou em qualquer outra área é ter em mente que tudo pode ser melhorado, ou seja, eliminar completamente pensamentos como: “Sempre foi assim”, “não sabemos fazer de outra forma”, “estamos acostumados com esse processo” ou “a nossa bagunça é organizada”. Esses pensamentos limitantes não permitem que tenhamos uma visão mais ampla, nos impedindo de enxergar os pontos a serem desenvolvidos. Reúna a equipe de trabalho e instigue todos a pensarem “fora da caixa” e ficam menos resistentes às mudanças.

Aplicando técnicas e ferramentas do Lean Manufacturing

planejamento-ferramentaria-Lean- Manufacturing

Com os objetivos alinhados, o segundo passo é entender o processo. Com a ajuda da equipe, respondam a perguntas como:

  • Quem são os clientes?
  • Como o departamento recebe a demanda?
  • Como é realizado o transporte?
  • Quem são os responsáveis?
  • Quais são os fornecedores de matéria-prima?
  • Quais são os prazos?

 As respostas dessas perguntas serão as informações para construir um mapeamento. Se você está pensando que a melhor ferramenta para utilizar nesta fase é o Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) você está no caminho certo. É isso mesmo! Relembrando, o MFV é uma simples observação do cenário atual e ele permite enxergarmos o todo de uma maneira muito prática e ilustrativa. Construa o mapa e mãos à obra para o terceiro passo!

Com o Mapeamento de Fluxo de Valor estabelecido, é hora de identificar os desperdícios. Pense assim: Qual é a missão da ferramentaria? É entregar ao cliente (fábrica) ferramentas em perfeitas condições de uso no prazo correto e que garantam a qualidade do produto final, certo? Sendo assim, observando o mapeamento, onde estão os desperdícios?

Você se lembra quais são os sete desperdícios? 

São eles: Superprodução, defeitos, estoques, processamento desnecessário, transporte, espera e movimentação. Podemos também considerar como um desperdício a falta de capacitação técnica dos integrantes da equipe. Observe o mapeamento e indique onde estão os desperdícios principais e potenciais. Por exemplo: Foi identificado o desperdício de espera, ou seja, o cliente final precisa aguardar a chegada das ferramentas que foram para afiação e isso gera parada da linha de produção. Identifique todos os desperdícios que envolvem o processo e sinalize no mapeamento.

Encontrar soluções não é um bicho de sete cabeças

O quarto passo é encontrar soluções para eliminar os desperdícios encontrados. Para o desperdício de espera, por exemplo, a causa raiz pode ser: Falta de comunicação entre o cliente e fornecedor, falta de organização da área de trabalho de maneira que as ferramentas não são encontradas gerando atrasos ou o transporte interno da empresa não garante a chegada das ferramentas em tempo hábil. 

Como solucionar uma causa raiz de problema? 

Lean-Manufacturing-FerramentariaListe soluções para cada problema. Por exemplo: Estabelecer uma comunicação viável através de cartões Kanban ou FIFO com determinação de prazos, realizar o 5S na área de trabalho para garantir o fácil e rápido acesso a todas as ferramentas de trabalho e realizar um acordo com a logística interna para mudança de rota, aplicando o trabalho padronizado

Essas ações devem ser listadas e podem ser acompanhadas através de um PDCA, estipulando prazos e mantendo uma rotina de verificação a respeito do andamento das melhorias propostas. Permita que os integrantes da equipe colaborem com as soluções, isso incentiva a implementação.

Tudo pode ser considerado, como revisão de layout para redução de tempo de deslocamento, reestruturação do departamento para melhor distribuição da mão-de-obra, treinamento e capacitação de colaboradores, implementação de Jidoka, Poka-Yoke, Heijunka, instruções de trabalho nos postos e aferição dos dispositivos de medição para garantia da qualidade das ferramentas.

Um importante pilar a ser analisado é o gerenciamento de custos de fabricação, isso deve ser controlado e padronizado para que os projetos não ofereçam prejuízo, então o orçamento de ferramental deve ser realizado com base em dados reais.

Vamos começar?

Não existe exatamente uma receita de médico pronta, que selecione as ferramentas ideais do Lean Manufacturing para cada departamento, elas são muito abrangentes e versáteis, o que permite que sejam aplicadas para diferentes tipos de problemas, afinal cada setor ou empresa tem um potencial de melhoria único, mas um pouco de estudo vai ajudá-lo escolher a solução adequada para cada problema, precisa ser analisada  por um especialista, um consultor ou um “médico” que conheça como aplicar e onde funcionará cada solução.

Você também pode utilizar o Mapeamento de Fluxo de Valor para ilustrar o estado futuro, ou seja, qual é a meta depois que todas as ações forem aplicadas, dessa forma fica mais fácil mensurar todos os ganhos obtidos como tempo, pessoas ou recursos financeiros. Lembre-se de atualizar o mapeamento conforme os dados são alterados. O acompanhamento diário é essencial para a realização eficaz de todas as ações.

Lembre-se que na produção ou na ferramentaria a melhoria é contínua, então quando as ações forem implementadas e estiverem funcionando com sucesso, cabe sim refazer a análise e encontrar novos potenciais de melhoria para resultados ainda mais satisfatórios.

Lean Manufaturing na Ferramentaria FAQ

Quem criou o Sistema Lean Manufacturing?

Seu criador foi Taiichi Ohno, engenheiro da Toyota, e seus precursores: Sakichi Toyoda, fundador do Grupo Toyoda em 1902; Kiichiro Toyoda, filho de Sakichi Toyoda, quem encabeçou as operações de manufatura de automóveis entre 1936 e 1950; e Eiji Toyoda.

Quais são os 5 princípios do Lean Manufacturing?

Podemos observar que o Lean Manufacturing segue uma metodologia baseada em cinco princípios básicos (Valor, Fluxo de valor, Fluxo, Puxar e Perfeição), dos quais, quando aplicados em conjunto, geram grande sinergia em busca da melhoria contínua das operações.

Quais são as ferramentas de fabricação enxuta?

A lista a seguir abrange as dez principais (dentre muitas) ferramentas de fabricação enxuta:

    1. Ciclo de resolução de problemas do PDCA.
    2. Os cinco porquês.
    3. Fluxo contínuo (também conhecido como fluxo de uma peça).
    4. Fabricação celular. 
    5. 5 S. …
    6. Manutenção Produtiva Total (TPM).
    7. Takt time.
    8. Trabalho padronizado.
    9. Prova de erros
    10. Nivelamento da carga de trabalho

O que é SMED na manufatura enxuta?

O SMED (troca de matrizes de um minuto) é um sistema que reduz drasticamente o tempo necessário para concluir as trocas de equipamentos. A essência do sistema SMED é converter o maior número possível de etapas de troca em “externo” (executado enquanto o equipamento está em execução) e simplificar e otimizar as etapas restantes.