A International Organization for Standardization (ISO) é uma organização que foi fundada em 1946 em Genebra, na Suíça, com o propósito de desenvolver e também promover algumas normas que podem ser utilizadas em todos os países do mundo.
Atualmente mais de 100 países integram essa organização internacional de padronização. O Brasil, no caso, é representado pela Associação Brasileiras de Normas Técnicas (ABNT).
A ISO tem uma rede de normas que lida com a qualidade de requisitos de sistemas para gestão de qualidade. De acordo com a ISO 9001 pode ser solicitada uma certificação e até obter um selo “conformidade ISO 9001”. No caso brasileiro, a ISO é chamada de ABNT NBR ISO 9001.
Inicialmente, diversas empresas implementaram o sistema de gestão da qualidade para conseguir atender uma demanda e até mesmo algumas exigências de seus clientes, mas esse é um fator que vem mudando dia após dia.
Como já foi dito acima, tudo vem mudando no mundo, assim como a percepção das pessoas em relação às normas e até mesmo a própria norma passa por um processo de constante mudança.
O antigo conceito, no qual a ISO se trata apenas de um monte de burocracia e documentos, ficou para trás e vem cada vez mais dando lugar a uma brutal melhoria na qualidade.
Compreendeu-se que por se tratar de um sistema de gestão de qualidade, a ISO realmente causa diversas transformações para todas as empresas e seus envolvidos. Além de também ser um diferencial no mercado competitivo.
Veja alguns benefícios que você pode vir a ter ao obter essa certificação, confira a seguir:
Costumamos afirmar que uma empresa certificada não é apenas boa no ramo em que atua, ela também prova isso. Então, ela já foi aprovada em uma auditoria que pode comprovar sua qualidade e sendo assim ela possui mais confiança no mercado.
Com esse novo sistema, a empresa vai passar a ser mais estruturada, desde o operacional até a alta direção. Esse processo é conhecido como Top Down, porque a estratégia vem de cima (direção) e passa por toda a organização estrutural da empresa, com o objetivo de nortear a equipe para que olhem todos para o mesmo caminho.
Na verdade, esse é um enorme mito que já caiu por água abaixo. A ISO não afirma como os requisitos precisam ser cumpridos, e sim o que deve ser feito.
Dessa maneira, a norma é para adequar a necessidade, rotina e demandas da empresa, e não o oposto. Sendo assim ela pode ser implementada desde o mercadinho de bairro até as multinacionais.
Por isso, todas as empresas podem usufruir desse sistema para buscar uma melhoria contínua, e acabam colhendo frutos e benefícios em obter essas certificações.
A certificação ISSO 9000 sempre se refere à gestão de qualidade de empresas ou indústrias. A ISO está ligada com parâmetros internacionais que garante qualidade e que se divide em cinco outros parâmetros, que se divide em 9001, 9002, 9003 e 9004.
As certificações ISO 9000 possuem ao todo vinte elementos de definição de gestão de qualidade. A norma ISO 9000, portanto, é considerada muito abrangente e por isso costuma ser a mais abordada.
O certificado da ISSO 14000 é resultado de excelência em gestão ambiental por parte de organizações e empresas. Essa certificação é cada dia mais importante e é ela que impulsiona para que as empresas demonstrem na prática, políticas de preservação ambiental.
Já a ISSO 22000 é a certificação de segurança para produtos do segmento alimentício. Dessa forma, a empresa que obtém essa certificação certamente segue passos rigorosos de produção e entrega aos clientes alimentos rigorosamente produzidos para ser seguros.
A ISO 9001 quando implantada traz inúmeros benefícios tanto para a empresa quanto para clientes e comunidade onde as indústrias estão implantadas.
Isso porque a certificação se relaciona com vários quesitos como:
Toda gestão de qualidade implica em modificações da empresa em razão de diversos quesitos. Entre os mais importantes estão os princípios que regem as práticas utilizadas para produção e relacionamento de todos os setores com sociedade, colaboradores, clientes e fornecedores.
Para que o ISO seja aplicado é sempre exigida a implementação de quesitos de avaliação através de análise de resultados e de gestão voltada para melhoria contínua. Esse tipo de gestão prevê que sempre há algo a ser melhorado em todos os setores e também pode ser chamado de melhoria contínua.
Para a certificação também é necessário o envolvimento de toda a equipe da empresa e não só os setores de gestão. Todos os colaboradores precisam estar envolvidos, conhecerem o que é a ISO e participar dos processos para implantação da gestão de melhoria contínua.
É necessário, no entanto, que uma ou mais lideranças coordenem as ações de certificação da ISO na empresa, ainda que essas lideranças sejam estabelecidas especialmente para pensar nos processos de melhoria em razão do processo ISO.
Uma certificação nunca é só isso! Obter o ISO 9001 significa uma modificação completa na cultura organizacional. Essa alteração envolve diversos aspectos e por isso precisa estar clara e ser apropriada por todos os setores que envolvem a empresa.
Entre alguns fatores que denotam modificação dessa cultura, podemos apontar:
Toda essa coleta de documentação precisa ser feita com auxílio de formulários e deve ser realizada em tarefas divididas entre os diversos setores da empresa, como nas área da engenharia, ferramentaria, qualidade, logística.... A entrega da documentação e do projeto final faz parte da obtenção do certificado da ISO 9001!
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Os profissionais do ramo de injeção de plásticos já conhecem os problema comuns que podem ocorrer durante o processamento e a produção de peças plásticas injetadas, nesse caso, podemos definir problema e processamento como palavras irmãs, que na maioria das vezes andam juntas e acabam por causar muita dor de cabeça.
Quando surgem defeitos em peças plásticas injetadas em uma empresa quase sempre se coloca a culpa no polímero utilizado, afinal de contas, um molde custa muito caro para ser definido como a raiz do problema assim logo de cara, e a injetora então nem se fala!
A grande verdade é que o sucesso da produção de uma indústria está ligado a uma série de fatores, porém, nas empresas que injetam plásticos podemos destacar quatro grandes elementos que podem desestabilizar a área produtiva: o maquinário, no caso a injetora, falhas humanas, o molde e a matéria prima utilizada.
Reunimos aqui 7 defeitos em peças plásticas injetadas, suas causas e como podem ser evitados, são eles: bolhas de ar, manchas escuras, não homogeneidade da cor, rebarbas, injeção incompleta, deformação e fragilidade do injetado. Vamos conferir?
Quando ocorre aprisionamento de ar numa parte da peça que deveria ser sólida e consistente, as chamadas bolhas de ar aparecem, esse defeito é visível em peças plásticas injetadas e acarreta na diminuição da resistência mecânica da peça, tornando-a na maioria das vezes frágil. As bolhas de ar podem ser relacionadas a várias causas.
Quando as bolhas de ar são causadas por problemas relacionados à injetora, podem ocorrer por resfriamento ineficiente da peça causado por um tempo de ciclo muito curto, nesse caso, a peça é ejetada do molde sem estar 100% sólida, ou seja, antes do tempo. Quando a velocidade de rotação da rosca está muito rápida também pode causar bolhas no injetado pela formação de ar e outros gases no plástico fundido. As duas causas citadas anteriormente são relacionadas à diminuição de custos no processo.
A interferência do operador, ao abrir a porta da injetora muito cedo, também pode ser um problema em casos onde não se usam ciclos automáticos de injeção e em empresas que não empregam a padronização dos processos.
A temperatura do molde, muito alta ou muito baixa, pode ser um causador de bolhas nas peças. Entradas de material mal localizadas e saídas de ar insuficientes, também são grandes causadores de bolhas de ar, por isso, é importante que no estágio de desenvolvimento dos moldes as saídas de ar e as entradas de material estejam bem projetadas e que o molde seja devidamente testado.
A contaminação da matéria-prima por outros plásticos, caso seja um material reciclado, ou ainda por resinas voláteis podem criar bolsas de ar no plástico fundido, o excesso de umidade, causado por armazenamento inadequado também pode ser um problema durante o processamento, pois o vapor criado por essa umidade excessiva, pode causar bolhas de ar no momento da injeção.
Quando manchas pretas ou castanhas aparecem na peça moldada, podem ser causadas por erros na temperatura de processamento do material ou contaminação por outras resinas, ajustar a temperatura de fusão do polímero e principalmente proceder periodicamente com limpeza do fuso e do cilindro, para evitar que restos de resinas se acumulem, podem ajudar a evitar. Nesse caso, é importante revisar os parâmetros de processamento para verificar se não foram cometidos erros.
Os problemas relacionados à inconsistência na coloração do injetado geralmente estão relacionados ao Masterbatch, o pigmento que dá coloração às peças. A utilização de resinas incompatíveis, fluidez do material muito baixa, ou ainda problemas com a mistura e porcentagem de pigmento e polímero base podem causar peças com problemas na uniformidade da cor.
Este defeito em peças plásticas injetadas geralmente é bem visível e aparece como sobras de material, principalmente nas bordas da injetado, mais finos ou mais grossos que a peça, em locais onde não deveriam existir. Geralmente as peças com rebarbas acabam necessitando de retrabalhos para retirar os pedaços que estão sobrando.
Nesse caso verificar se o fechamento do molde está ocorrendo de maneira eficiente, se a pressão de injeção não está muito elevada e se tolerâncias muito altas não foram utilizadas nas medidas do projeto do molde e durante a sua construção podem ajudar. As rebarbas em peças plásticas são umas das grandes causas de refugo em indústrias, sendo um dos defeitos em peças plásticas injetadas mais comuns.
As injeções incompletas ocorrem quando o molde não é totalmente preenchido pelo material fundido. Problemas como a pressão de injeção, velocidade de injeção e temperatura de fusão do material muito baixas, podem acarretar no mau preenchimento das cavidades do molde, levando à peças com falhas nas dimensões. É necessário sempre verificar no projeto do molde se os canais de injeção da peça estão em locais corretos, em números apropriados e bem distribuídos, principalmente para peças mais densas.
A deformação ou empenamento é uma distorção da forma original da peça, essa distorção pode levar a dificuldades de posicionamento caso a peça faça parte de um conjunto ou montagem. Em peças empenadas, a contração do injetado ocorre de maneira desigual. A causa mais comuns defeito em peças plásticas injetadas é a refrigeração do molde, quando esta ocorre de maneira não uniforme.
O uso de cargas como fibra de vidro também diferencia as contrações no injetado, por causa do sentido que a fibra está orientada na peça. Caso a peça seja extraída muito quente do molde a contração também pode ser um problema, causando empenamento no moldado.
Peças frágeis e quebradiças são um problema muito comum em linhas de produção de injeção plástica, nesse caso vários fatores podem estar ligados a esse defeito, mas os mais comuns estão relacionados à tensões residuais acumuladas no produto moldado devido aos formatos desses produtos, linhas de emendas e regiões onde serão aplicados muitos esforços na peça final. Em casos como esse, a experiência do projetista pode ajudar na melhoria do projeto do produto e do molde.
Outra causa, muitas vezes ignorada, de peças frágeis é a matéria-prima armazenada de maneira inadequada, pois alguns materiais acabam degradando devido à umidade do local onde estão guardados, secar o material ou mantê-lo em estufas podem evitar a umidade indesejada e resolver esse problema. A alta fluidez do material devido ao processamento da matéria-prima em temperaturas muito altas, e a incompatibilidade entre polímeros processados juntos podem também acarretar na perda de qualidade dos injetados.
Defeitos em peças plásticas injetadas ocorrem em todas as indústrias do ramo, porém, o diferencial de uma empresa está exatamente em como ela lida com esses problemas produtivos.
É importante que os critérios de processamento ligados à injeção de peças plásticas sejam sempre estudados, verificados e melhorados para evitar queda no faturamento e altos gastos com refugo e materiais.
Caso o processamento não apresente problemas, padronizá-los pode ser uma saída.
A da coleta de dados e monitoramento dos processos, um bom softwares de simulação de injeção CAE e um controle de qualidade eficiente são pontos indispensáveis para que apenas peças de boa qualidade cheguem até os consumidores e para que a empresa tenha menos prejuízos com a geração de refugos em seus processos de produção.
A geração de refugo que os problemas relacionados à injeção plástica causam ainda é muito grande e, economicamente falando, traz muito prejuízo às indústrias pois na maioria das vezes as peças plásticas defeituosas não podem ser fundidas e reaproveitadas nos próximos ciclos de injeção, ou seja, é praticamente dinheiro jogado no lixo. Algumas empresas produzem linhas secundárias com esse material para que as peças sejam reaproveitadas, mas essa ainda não é uma prática predominante do setor.
A padronização de processos, uma equipe bem treinada e softwares de qualidade CAD/CAM/CAE podem auxiliar para que os problemas sejam sempre mínimos ou até mesmo inexistentes.
Como está o processo produtivo da sua empresa? Costuma haver muita geração de refugo?
Não é novidade que as indústrias de moldes de injeção têm sido especialmente desafiadas durante essa pandemia com as mudanças na economia e demanda de produtos e serviços.
Produzir com eficiência mesmo com as reduções de jornada e escala de mão de obra tem se tornado cada vez mais difícil, e muitos componentes atrelados ao processo de fabricação que antes eram comprados de outros países começaram a ter sua produção internalizada, devido à alta do dólar e demora no envio e recebimento.
É inegável a mudança que o mundo está passando e o legado que ela deixará no nosso futuro.
Hoje discutiremos meios para ajudar as indústrias fabricantes de moldes de injeção, uma das linhas de produção mais afetadas, a continuar produzindo efetivamente durante a pandemia e no mundo que virá depois dela.
Essa pandemia tornou o processo de produção mais complicado. Os desafios comuns aos fabricantes de moldes de injeção já são bem claros e conhecidos:
Além dos quatro desafios citados como exemplo anteriormente, a pandemia trouxe desafios adicionais que afetaram absurdamente todos os setores da cadeia produtiva:
Aqui vão cinco sugestões para fabricante de moldes de injeção manterem a produção funcionando de maneira efetiva durante a pandemia e depois:
Na maioria das vezes, o conhecimento e a experiência do seu time de especialistas não estão organizados e catalogados, e mesmo se estivessem, quem iria ler 40 páginas de anotações e instruções de como fazer as coisas nesse momento?
Reunir o conhecimento e boas práticas dos seus experts em práticas comuns e que possam ser replicadas por todos é uma das chaves para o bom andamento dos processos da sua ferramentaria.
O seu software de ferramentaria também pode ser transformado em uma coleção do know-how e dos padrões da sua empresa.
Separar um pouco de tempo para sua equipe aprender, trocar experiências, definir padrões específicos e montar templates utilizados com frequência de maneira que o conhecimento se torne colaborativo acaba eliminando tempo e faz com que seus colaboradores aprendam cada vez mais.
A segunda dica que daremos é: Automatize tarefas comuns na fabricação dos moldes de injeção.
Automatizar tarefas rotineiras e repetitivas faz com que os usuários possam focar sua atenção em outros aspectos dos processo produtivo.
A ideia por trás da automação é justamente essa, diminuir o tempo gasto em tarefas repetitivas, reduzindo erros e fazendo com que seus colaboradores possam focar em outros pontos do processo.
Use as ferramentas de automação disponíveis no seus softwares CAD e CAM facilitar seus processos e facilitá-los.
O que sua empresa precisa, trabalhar mais rápido ou reduzir erros? Automatizar tarefas repetitivas pode ajudar a definir esses parâmetros e a padronizar boas práticas.
Reduzir erros no seu processo é essencial, o mapeamento e a gestão dos processos feita de maneira eficiente pode ajudar a acabar com gargalos, além de evitar desperdícios atrelados a produção.
Verificar pontos com inconsistências e monitorá-los é uma das práticas mais efetivas dentro das ferramentarias. Após todos os processos ocorrendo de maneira satisfatória, padronizá-los para serem replicados pode ajudar a reduzir erros e diminuir o tempo do ciclo de engenharia.
Permitir que o seus softwares guiem o usuário para andar no processo correto e tomar decisões também pode ajudar nessa diminuição. Preencher a base de dados do seu software com parâmetros utilizados em sua fábrica e automações, além de reduzir tempo gasto com essas informações, ajuda a padronizar os processo.
Reúna todo o know-how da sua empresa, todas as informações e conhecimentos que ao longo do tempo foram adquiridas pelos seus funcionários e gestores.
Depois de toda a conversa envolvida provavelmente você terá um banco de informações extenso, porém, depois de lapidá-lo, esse banco de dados pode se tornar seu maior aliado!
Vemos que em algumas empresas, cada funcionário trabalha a seu próprio modo, dessa maneira, os mais antigos e mais experiente acabam se saindo melhor que os mais novos, tanto em tempo de entrega dos projetos quanto em qualidade.
Lembra que falamos sobre padronizar os processos produtivos? Pois é, o compartilhamento do conhecimento dos seus funcionários e a definição dos melhores meio de produção vai fazer com que seu processo fique mais rico em informações, e que sua empresa produza melhor e de maneira mais eficiente.
Padronizar os processos, além de ser um meio da empresa produzir melhor e de maneira efetiva, garante a qualidade do produto, além de disseminar a cultura da melhoria contínua.
Não existe uma receita de bolo para ser inovador, para transformar o seu negócio em algo surpreendente aos olhos dos seus consumidores. Pensar fora da caixa é um conselho que podemos te dar, como fazê-lo não.
Inove, seja criativo! Pesquise e tente obter mais dos seus equipamentos, verifique junto aos seus colaboradores habilidades e experiências que eles possam ter de empregos passados, ou coisas que aprenderam anteriormente e que possam ser utilizadas como melhoria em algum setor da sua empresa de moldes de injeção. Capacitar a sua equipe para pensar fora da caixa também é importante.
Novas tecnologias podem te ajudar a melhorar o processo produtivo e sair na frente dos seus competidores. Integrar processos aditivos, como impressoras 3D, em seus processos também pode ser uma boa ideia. Revise seus projetos, algo pode melhorar? Melhore!
Foque no pode ser feito para resolver os seus problemas de agora e busque soluções viáveis para o seu negócio.
Com os problemas causados pela pandemia e o lockdown, muitos setores da economia foram afetados.
Problemas econômicos e problemas relacionados a entrega e recebimento das matérias primas utilizadas para a fabricação de produtos de vários setores pararam fábricas inteiras. Corte custos relacionados à importação de matérias primas e procure produtores mais próximos à você.
Neste momento, além de traçar um plano contingente para o seu negócio, abra o leque, foque em outros nichos e outros produtos que neste momento estão sendo mais requisitados, observe se outros setores, próximos ao seu ou que utilizam equipamentos semelhantes, estão em alta.
Pesquise novas metodologias e práticas que podem melhorar a produção, e fazê-la trabalhar melhor.
Para superar as mudanças trazidas pela pandemia o processo de produção precisa estar bem estruturado e ao mesmo tempo ser flexível e aceitar mudanças que possam trazer melhorias.
Fabricantes de ferramentas que investem em tecnologia para apoiar os seus processos são melhor equipados para suportar os desafios hoje, e também serão melhor posicionados no futuro pós pandemia.
Por mais que o que estejamos passando seja difícil, é uma fase, a nossa reação é que definirá o nosso posicionamento no futuro. Como sua empresa tem reagido aos desafios trazidos pela pandemia?
Algumas estratégias-chave no desenvolvimento de projetos de moldes podem ajudar bastante a melhorar suas operações de construção de ferramental e suporte ao cliente.
O sucesso de um fabricante de moldes e matrizes (ferramentaria) se resume à sua capacidade de fornecer produtos de alta qualidade, no menor tempo possível e no menor custo possível. A seguir, estão algumas práticas recomendadas de projeto de ferramental (moldes e matriz de estampos) que ajudarão você a atingir esses objetivos:
Uma sugestão é você desenhar cada etapa de seu processo como caixas, com o nome do profissional e atividade que cada etapa faz, assim ficará fácil vocês entender, modificar e simplificar.
É também a primeira vez que os dados da empresa cliente são analisados. É onde incorporamos nossos padrões de projeto e as estratégias internas de processo no orçamento para propor entregar no melhor prazo, com menos tryouts e no melhor valor, para ganhar o pedido do cliente. Por exemplo:
Você viu acima algumas das muitas perguntas que devem ser respondidas ao preparar um orçamento de ferramental.
Já ao pegar o produto do cliente começa os problemas com as geometrias que estão abertas e com defeitos. Isso pode aumentar em muitos dias o seu projeto de moldes e matrizes. Estes defeitos levam horas e até mesmo dias para a correção, e mesmo assim tem o risco de ser realizado a modelagem divergente do original do cliente, precisando de mais retrabalhos.
É lento e arriscado!
E se o cliente enviar uma modificação de produto? O tempo de correções será enorme!
Você pode utilizar soluções que lhe forneçam um relatório da peça, constando dados que facilitam e muito o orçamento, tais como: peso, volume, área, perímetro, centro de massa, força de fechamento necessária, dimensões de material bruto baseados em caixa mínima sobre a peça, ...
Também já realizam uma análise de superfícies, para verificar a qualidade e já somar tempo de retrabalhos no custo do orçamento.
As análises de ângulo de saída, analise de direções (para saber se precisará de gavetas por exemplo), análise de blanque, análise de utilização de chapa. São de grande ajuda para o orçamentista.
O orçamento deve garantir que reflita como os departamentos de compras, projetos , programação CAM, montagem e ajustes, tryout e logística abordarão todo o serviço.
Quantos dias sua empresa demora para entregar um orçamento? Um caso interessante é a China, se você enviar qualquer desenho de produto para uma ferramentaria chinesa. Terá em suas mãos, em menos de 24 horas, o orçamento e comais de uma opção de preço e qualidade de ferramental. Para atender as exigências do bolso e critérios do cliente.
Faça um teste você mesmo! Contate um fornecedor chinês e solicite um orçamento. Acredito que você se espantará com a cordialidade, opções de compra e rapidez do orçamento.
Uma dica é a utilização de uma solução especializada em orçamentos de ferramental. Onde você já desenvolva um pré-projeto 3D e tenha todos os seus custos e preços no banco de dados de sua empresa para realizar uma cotação profissional rapidamente.
Se você utilizar um comprador automático de arquivos 3D, sua resposta será muito mais rápida às muitas alterações de engenharia solicitadas pela sistemista de montadora automotiva, por exemplo.
Pois reduz o tempo necessário para detectar, entender e implementar as mudanças.
Em um estudo realizado pela Aberdeen Group’s Mold and Die Shop Benchamarking, mostra que toda empresa realiza entre 10 a 15 alterações solicitados pelo cliente ou pela produção por projeto.
Perda de Tempo! Custos de modificações geralmente não são previstos no orçamento. E depois começam as brigas para receber dos clientes o tempo perdido com as modificações. Portanto o seu cliente não paga as longas horas de retrabalhos.
Assim para sua empresa ser competitiva no mercado local, brasileiro e global, você precisa contar com recursos que lhe ofereça facilidade e simplicidade de modificar grande conjuntos e subconjuntos.
Seja rápido e promova alterações confiáveis para seus clientes!
Engenharia simultânea ou engenharia concorrente, pelo nome você já teve uma ideia de como funciona, mas vamos explicar em detalhes.
O principal objetivo desta pratica é poder reduzir drasticamente o tempo de projeto de moldes e matrizes. Por exemplo, um projetista pode trabalhar na cavidade, enquanto outro no núcleo, outro pode finalizar o sistema de extração, enquanto outro atua no sistema de refrigeração, enquanto um quinto profissional trabalha com os canais de injeção e outro projetista pode começar a extração de eletrodos.
A manufatura pode começar a esquadrejar os blocos, enquanto os detalhes do projeto estão sendo desenvolvidos. Isto reduz muito o prazo de entrega!
Caso de Cliente: Dentro do departamento de projetos de uma empesa da área de plásticos tinha um tempo de entrega de 19 dias, sendo 12 dias para projetar o macho, mas 6 dias para a cavidade e mais 1 dia para finalizar a gaveta com um único projetista de moldes e matrizes.
| 1 Projetista |  |
Foi implementado a engenharia simultânea e o tempo de entrega de entrega de 19 dias passou para 12 dias contando com 3 projetistas trabalhando no mesmo projeto:
| 3 Projetistas |  |
Como segundo exemplo de caso de cliente, podemos citar a empresa Ju-Teng localizada na China. Esta empresa produz 30% dos plásticos para notebook do mundo. Com volume de 120 moldes/mês e de 5 a 15 modificações por molde e matriz. Possuíam a necessidade de reduzir para 24 dias o tempo de entrega.
Passos para a solução:
Como pode observar, o seu custo fixo é difícil de mudar. Mas podemos ganhar dinheiro reduzindo os tempos de entrega.
Faça um teste aplicado: analise todos os departamentos de sua empresa e realize o estudo de como deseja que as pessoas interajam.
A padronização contribui bastante para aumentar a qualidade do trabalho e reduzir o tempo e o custo de entrega. Criar uma rica biblioteca de bases de moldes e componentes relacionados que possam ser facilmente reutilizados em novas ferramentas simplificará o processo de projeto e deixará muito menos espaço para erros.
Componentes padrões e modelos definidos pelo usuário que podem ser aplicados com um único clique minimizarão o tempo gasto em tarefas repetitivas, promovendo consistência entre tarefas e uniformidade entre os projetistas. Existem algumas características únicas em cada molde, mas se pudermos chegar ao ponto em que 60 ou 70% podem ser padronizados ou automatizados, estaremos concentrando nosso tempo no alto valor agregado para o cliente.
Os templates ou modelos de usinagem permitem fazer pequenas alterações durante a usinagem de uma nova peça, o que simplifica bastante o processo. Podendo criar um molde em apenas um dia ou dois.
Projetar um objeto em movimento em um ambiente CAD estático é um desafio que os projetistas de moldes enfrentam há séculos.
Atualmente, as tecnologias avançadas de simulação de movimento oferecem aos projetistas os benefícios da representação visual completa da cinemática do ferramental. Além da detecção abrangente de colisões, incluindo o reconhecimento automático de componentes do molde, como levantadores, gavetas e extratores.
Com uma visão realista da ferramenta em movimento incorporada ao seu ambiente CAD, os projetistas são capazes de evitar erros comuns e melhorar a comunicação com os clientes.
Embora essas melhores práticas para projeto de moldes e matrizes recomendadas tenham demonstrado ajudar outras ferramentarias, a chave do seu sucesso é aplicar as estratégias e processos adequados para os seus negócios.
Com sede em Rochester, NY, a Aluminium Injection Mould Company (AIM; Rochester, NY) é pioneira no fornecimento de soluções de produção de alumínio. Para uma ampla variedade de mercados, incluindo máquinas automotivas, médicas, de computação / negócios, telecomunicações e produtos de consumo desde 1985.
"Temos uma vantagem distinta porque construímos moldes de alumínio estritamente", diz Tom Bergman, vice-presidente de Manufatura. "Uma grande parte da indústria ainda não está familiarizada com o alumínio, mas o interesse e demanda estão crescendo devido ao processo único e vantagens de custo do material. ”
Operar em um segmento de nicho do mercado de ferramentas apresenta alguns desafios específicos. Por exemplo, não há bases de molde feitas de alumínio, o que significa que a AIM constrói todos os moldes internamente a partir do zero, incluindo a base do molde.
Para compensar a falta de bases de molde prontas, a AIM criou sua própria biblioteca de bases de molde comuns projetadas em Cimatron. “No passado, costumávamos criar todos os moldes a partir do zero. Com o Cimatron, quando conseguimos um novo emprego, podemos expandir ou reduzir o tamanho da base do molde com apenas alguns cliques. Isso nos permite criar uma nova base de molde muito rapidamente e ainda personalizá-la para o trabalho específico ”, explica Bergman. “E mesmo que a base do molde seja de tamanho personalizado, temos toda a flexibilidade de utilizar componentes da biblioteca Cimatron disponível para nós.”
O que faz com que o AIM se destaque ainda mais é a abordagem do projeto do molde de injeção de alumínio à fabricação de moldes. É uma mistura única de artesanato antigo com a nova eficiência mundial.
Ao contrário da maioria das empresas que têm pessoas diferentes atribuídas a cada tarefa, a AIM designa um profissional de moldes para lidar com um único projeto do início ao fim.
“Em vez de uma pessoa fazer o projeto e depois entregá-la a outra pessoa que não esteja familiarizada com o mesmo, faremos com que a mesma pessoa faça o projeto do molde e depois usine o molde até a conclusão”, diz Bergman.
O mesmo funcionário que construiu o molde sai e faz a amostra no molde na máquina de moldagem. “Desta forma, cada funcionário tem uma compreensão completa do que está construindo. Isso lhes dá uma perspectiva única que lhes permite otimizar o projeto e simplificá-lo para produção. ”
Esse conhecimento multidisciplinar que os funcionários da AIM possuem é extremamente valioso para os clientes da AIM, como Bergman explica:“ Nós olhamos para o arquivo CAD do cliente e podemos dize-los onde eles podem ter algum problema na fase de moldagem, apontando para coisas como a espessura da parede ou onde eles podem não ter suficientemente projetado.
No entanto, essa abordagem exclusiva requer um conjunto de habilidades especiais que nem sempre é fácil de encontrar. “É um pouco mais difícil encontrar pessoas que atendam a esses requisitos porque estamos procurando pessoas que possam realizar várias tarefas e assumir a propriedade de um projeto inteiro”, concorda Bergman.
AIM selecionou cuidadosamente seus fornecedores de tecnologia para apoiar sua filosofia simplificada. Assim como a Southwest Airlines tem apenas um tipo de aeronave, a AIM padronizou um único tipo de máquina CNC e um único tipo de equipamento de moldagem.
De acordo com Bergman, o Cimatron é extremamente útil na fase de projeto, compensando a falta de detalhes no design da peça que o AIM está experimentando normalmente.
“O Cimatron é perfeito para o nosso setor porque estamos sempre trabalhando com o modelo CAD de outra pessoa. Mais frequentemente, os modelos CAD que recebemos de nossos clientes não são completos e prontos para o projeto de moldes."
“Por exemplo, eles podem vir com superfícies faltando ou podem não ter angulo de saída ou determinados raios. É aí que o Cimatroné muito poderoso porque podemos usar um modelo CAD incompleto para começar a trabalhar com ele imediatamente. Em vez de perder tempo voltando ao cliente para que ele conserte o arquivo. ”
Bergman explica que, quando chega a hora de construir o molde, a mesma pessoa apenas muda para o modo de usinagem, e o projeto flui naturalmente para a usinagem.
"Não há tempo perdido em trazer mais pessoas, explicar o projeto, exportar o arquivo para outro software ... tudo é feito do início ao fim em Cimatron".
Com sua abordagem simplificada, a AIM é capaz de fornecer moldes de alumínio personalizados de alta qualidade em semanas, em vez de meses, mesmo sem depender de bases de molde já prontas.
A AIM também conquistou a reputação de lidar com peças complexas, tornando-se o fabricante de moldes preferido dos ventiladores de refrigeração para muitas das marcas automotivas. “Esses moldes são particularmente desafiadores porque não há nada plano”, explica Bergman. “Todas as interrupções que precisam ser criadas tendem a ser curvas e curvas de geometrias com poucas referências planas. Descobrimos que a Cimatron tem sido muito eficaz em fazer esse tipo de trabalho de fechamento no projeto do molde ”.
“Além disso, esses arquivos geralmente são desenhados, então precisamos adicionar ângulos de saída a certas partes da geometria”, acrescenta Bergman. “A própria lâmina do ventilador pode ter o formato desejado, mas a área central à qual a lâmina está presa pode não ter nenhuma saída. Com outro software você estaria preso, mas temos a capacidade de trabalhar com um arquivo que não é necessariamente 100 por cento exato. Não conheço nenhum outro software em que você tenha a capacidade de fazer isso, e nossos clientes realmente apreciam isso. ”
A Moldmetal Ferramentaria, desde 2003, vem inovando na forma de atender o mercado industrial de alta engenharia através de suas soluções em segmentos como: Projeto Moldes de Injeção de Alumínio sob-pressão, Coquilhas e Moldes de Injeção para Plásticos, bem como sua construção, montagem e tryout.
Primeiramente, a empresa surgiu como um escritório de projeto de moldes e após sentir a necessidade do mercado de fabricação, a empresa começou a investir no parque de máquinas. Atualmente, atende no segmento de construção de moldes de injeção de alumínio sob-pressão, coquilhas e moldes de injeção para plástico.
A empresa está situada no bairro da Moóca em São Paulo, o centro do mercado mais tecnológico do país, o que gera maior facilidade no processo de desenvolvimento. E com um quadro de funcionários qualificados que geram valor agregado para a empresa, pretende investir em um prazo médio em seu parque de máquinas.
Com estrutura altamente inteligente e funcional a Moldmetal tem capacidade de atender seus clientes em todas as etapas do desenvolvimento dos moldes dentro de sua planta em São Paulo.
Possui maquinário próprio como Tornos CNC Romi, Retíficas Planas Ferdimat, Eletroerosão por Penetração ACTSPARK, Centros de Usinagem CNC Romi, Afiadora Pórtico de 3 toneladas. Bem como softwares e microcomputadores com poder de processamento.
A Moldmetal se apresenta como quase como uma “solução bureau”, com todo o procedimento industrial aliado a um compromisso muito próximo e humano no processo produtivo.
"Temos planos para investir em novas maquinas assim aumentando nossa produtividade, investindo em um Centro de Usinagem 5 eixos e uma Eletroerosão a Fio" Jonas Costa, Analista de Custos da Empresa Moldmetal.
A Moldmetal utiliza hoje o que existe de mais avançado em termos de ferramentas e técnicas nas áreas de informática e manipulação de softwares, além de uma equipe técnica altamente qualificada aplicando o conceito de "Engenharia Simultânea" em todas as fases do desenvolvimento de produtos e processos. De acordo com autores renomados como Donald E. Carter, a Engenharia Simultânea "é uma abordagem sistemática para o desenvolvimento integrado e paralelo do projeto de um produto e os processos relacionados, incluindo manufatura e suporte".
Hoje, na Moldmetal este conceito tornou-se mais abrangente, e inclui a cooperação e o consenso entre todos os envolvidos no desenvolvimento de todos os processos, assim como no emprego dos recursos.
Para a Moldmetal, qualidade é um aspecto componencial do produto. Dentro de um sistema apoiado na integração colaborativa de pessoas entre departamentos, unidades de negócio, fornecedores e clientes. Nosso objetivo principal e fundamental é fornecer produtos e serviços dentro de um padrão de qualidade e pontualidade que atendam às expectativas de todos os nossos clientes e do mercado consumidor.
Assim, é a busca da evolução tecnológica de produtos e processos, através da conscientização, capacitação e envolvimento participativo de todos os nossos colaboradores que auxiliam nossa empresa na conquista de diferenciais competitivos, os quais estes que se traduzem em benefícios diretos ao cliente.
Anteriormente, a Moldmetal trabalhava com um software 3D que não atendia todas suas necessidades e com o tempo acabavam resultando em problemas para a empresa. Como por exemplo, novas atualizações do software vinha com problemas no funcionamento. Isso acabava afetando o seu prazo para desenvolvimento e entrega, além da qualidade.
"Nossa missão é oferecer soluções que gerem valor para o cliente, por meio de produtos e serviços de qualidade"
Após a implementação do Software CAD/CAM Cimatron a experiência na produção foi muito boa, com maior rapidez e agilidade. A implementação durou 2 meses, em meio a todo o suporte e treinamento oferecido pela FIT.
Assim, conforme o feedback dos usuários do Ciamtron, houve um aumento de 30% de seu desempenho comparado ao seu antigo software. Também ocorreu uma redução de 35% no tempo de usinagem e queda de 50% em retrabalho de seus projetos.
Todos esses pontos positivos garantiram uma maior agilidade no prazo de entrega e uma maior satisfação de seus clientes que foram gerados com a implementação do Cimatron.
"O antigo software mudava muitas vezes de versão, e sempre dava problema em relação a atualização. E nós buscamos um software mais consistente, mais sólido, que não gerasse tantos problemas"
Com essa maior satisfação, a sua demanda obteve um crescimento anual de 15%, o que só trás mais satisfação para a empresa.
Gerando 25 moldes por estojo de notebook, a Ju Teng International Holdings é um dos maiores produtores mundiais de estojos para produtos eletrônicos. Contando com 40.000 funcionários e sete instalações de fabricação em toda a China continental e Taiwan, sua gama de operações inclui moldagem por injeção de plástico, pintura por pulverização, ferramentas metálicas e estampagem, e montagem.
Além da produção de estojos, para televisores e dispositivos portáteis, como iPads e câmeras digitais, a Ju Teng possui mais de 30% do mercado internacional para a fabricação de estojos de notebook. As empresas de notebook de primeiro nível que fornecem para Acer, Asus, Apple, Dell, HP, Lenovo, Sony e Toshiba.
Indústria: Estojos para eletrônicos
Localização: China
Site da Web: http://www.juteng.com.hk
"Nossa mudança para o Cimatron foi uma das melhores decisões de negócios que já fizemos." Luorongde, vice-presidente.
- Se manter competitivo ao reduzir os tempos de entrega do produto.
- Melhorar a eficiência operacional e a comunicação entre os departamentos de projetos CAD e programação NC.
- Reduzir erros durante os estágios de projeto CAD e programação CAM.
- Aumentar a capacidade dos projetistas de fazer projetos com informações.
Projetos de Moldes, Extração de Eletrodos, Projetos de Estampos e Usinagem NC da CIMATRON.
- Economias de tempo dramáticas resultaram de:
- Como uma solução integrada, o Cimatron aumentou significativamente a comunicação e a coordenação entre departamentos de CAD e CAM e removeu a necessidade de importação de dados.
- Muito poucos erros estão ocorrendo graças ao uso de módulos e ferramentas de análise de moldes 3D da Cimatron.
- Projetistas são capazes de realizar simulação em 3D completa e prevenir colisões, resultando em uma necessidade reduzida de teste e erro na fábrica.
Como tal acontece com a maioria dos produtos eletrônicos, o mercado de notebooks é altamente competitivo. Com os esforços contínuos das principais marcas para produzir novos modelos cada vez mais poderosos como parte da batalha pela participação no mercado.
Embora, isso signifique um fornecimento regular de trabalhos para Ju Teng como um dos principais produtores de estojos de notebook. Mas os prazos geralmente são apertados e há uma pressão constante para manter os custos de produção a um mínimo absoluto.
No entanto, tendo em vista as complexidades envolvidas na produção dos moldes. Uma média de 25 moldes são necessários para criar todos os componentes para uma única estrutura, cumprir prazos e minimizar os custos pode ser desafiador, pelo menos.
Portanto, como parte dos esforços em curso para melhorar a produtividade, em 2009, Ju Teng realizou uma revisão dos softwares CAD/CAM empregado em suas instalações de fabricação.
Na época, três produtos de software estavam em uso, um para a partição de moldes, um produto de detalhamento 2D para projetos de moldes e CIMATRON para programação de NC e criação de eletrodos CAD.
Consequentemente, rápido se tornou evidente que o uso de produtos separados estava criando ineficiências de comunicação entre os departamentos CAD e CAM. E os dados de projeto deveriam ser importados pelos programadores NC, e quaisquer instruções de acompanhamento seriam transmitidas verbalmente ou através de documentos de texto, em vez de geometria gráfica. Criando atrasos no processo e levando a erros. Além disso, todos os aspectos do projeto tiveram que ser totalmente concluídos antes que o departamento da CAM pudesse assumir o controle.
Outra questão, bastante importante, foi o uso do software 2D para os projetos de moldes. Muitos aspectos do projeto foram deixados para a imaginação do projetista e os erros não foram descobertos até a fabricação do molde. Este problema era tão comum que Ju Teng possuía um departamento dedicado unicamente a corrigir erros em moldes que já haviam sido usinados.
Após uma extensa revisão e avaliação dos produtos disponíveis no mercado, a escolha de Ju Teng foi para o Cimatron. Enquanto isso, a empresa estava usando com sucesso o Cimatron para programação e produção de eletrodos desde 2004 e viu a transição para o software integrado para CAD e CAM como uma escolha natural. No final de 2010, a empresa tinha um total de 280 licenças Cimatron. Assim, no início de 2013, a Ju Teng implementou integralmente a transição para o Cimatron, com mais de 400 assentos do software em suas sete instalações de usinagem.
"Os benefícios de mudar nosso projeto e produção inteira para Cimatron eram óbvios", diz Luorongde, vice-presidente do Grupo Ju Teng.
"A Cimatron ofereceu fortes recursos para nossas necessidades de fabricação de moldes e permitiu que todos os nossos processos de CAD e CAM sejam executados com o único software. Como resultado, trabalhando em um ambiente 3D e usando as ferramentas de análise do Cimatron. Nossa equipe conseguiu desenhar moldes de produção com precisão, eliminando praticamente a necessidade de teste e erro na fábrica. Com isso, até conseguimos fechar um dos nossos departamentos que era responsável por reparar erros em moldes usinados."
"É sempre um risco para uma empresa do nosso tamanho mover todas as nossas operações para um novo software, particularmente devido ao trabalho da implementação e treinamento. No entanto, a Cimatron China forneceu um nível excepcional de suporte durante o processo com treinamento no local e assistência técnica, bem como uma vontade de trabalhar em estreita colaboração conosco em todas as etapas para garantir que a transição seja tão suave quanto possível ".
Luorongde: "Nossa adoção do Cimatron para os nossos projetos de moldes, eletrodos e programação NC nos permitiu aumentar nossa produtividade global em 50%. Assim, agora podemos fornecer aos nossos clientes moldes de melhor qualidade entregues muito mais rapidamente ".
Portanto, os projetistas da Ju Teng conseguiram empregar módulos e ferramentas de análise específicas do molde da Cimatron para criar moldes com poucos erros. Se houver, e minimizar a necessidade de iterações de chão de fábrica com simulação 3D completa e prevenção de colisões. No entanto, já não seria deixado ao projetista se engajar no trabalho de adivinhação durante o projeto, nem haveria necessidade do reparo caro e demorado de moldes usinados contendo erros.
Com as capacidades do Cimatron, como o gerenciamento de modificações ECO simplificado e um ambiente híbrido de superfície/sólido para reparação e separação, também ajudaram a acelerar o processo de projeto e garantir a qualidade ideal.
Como solução CAD/CAM integrada, a Cimatron também forneceu Ju Teng com eficiência no nível de coordenação e comunicação entre os departamentos. Assim, a importação de dados não era mais necessária para a programação de NC, nem instruções escritas ou verbais necessárias entre projetistas e programadores.
Assim, os arquivos conteriam as informações de fabricação do produto necessárias para garantir que os programadores fossem totalmente compatíveis com as complexidades dos projetos de moldes.
Resultado, a integração de software também significou que, pela primeira vez, a equipe de Ju Teng poderia trabalhar simultaneamente. Portanto, com dois ou mais projetistas trabalhando no mesmo molde em diferentes subconjuntos, ou um projetista trabalhando na separação do núcleo enquanto o outro trabalha no modelo de projeto.
Por exemplo, programação NC poderia começar enquanto um molde ainda estava sendo projetado.
"Em suma, nossa mudança para CIMATRON foi uma das melhores decisões de negócios que já fizemos", diz Luorongde.
